延迟焦化装置降成本改造措施

延迟焦化装置能耗主要为燃料气、电能、蒸汽和水。以某设计能力100万t/a的延迟焦化装置为例,对其能耗结构及用能单耗进行了分析,指出降低装置综合能耗的关键是降低燃料气消耗、电消耗及蒸汽消耗。针对各用能单耗情况,采取了加热炉改造、采暖水换热系统优化、重油装置渣油直供焦化装置、冷焦过程配除盐水减少蒸汽、调整除焦时间等措施,每年可节省运行成本1800万元以上。     

润滑油加氢装置用能的分析与优化

加氢异构脱蜡反应过程中燃料气、用电及蒸汽消耗是装置的主要能耗,需要通过改进加氢工艺和提高催化剂的加氢性能,以实现装置的节能降耗。分析了某20万t/a异构脱蜡装置的工艺流程和用能特点,阐述了降低燃料气、用电和蒸汽等能耗的优化改造措施及取得的效果。针对当前低负荷运行的情况,通过装置基准能耗计算分析,认为蒸汽消耗还有节能潜力。采取的节能措施有:减压塔轻质侧线汽提塔改为干式气提、使用新型高效疏水器、部分蒸汽伴热改为水伴热、利用蒸汽凝结水替换除氧水。优化后装置的蒸汽能耗降低,取得了较好的效果。     

水溶液全循环法尿素新技术应用总结与探讨

介绍了针对水溶液全循环法尿素装置进行多项技术改造的内容;探讨了该类装置技术改造的方向;改造后实际生产运行效果表明,尿素装置生产能力从15万t/a提高到45万t/a,吨尿素蒸汽消耗从1500kg/t降低到1200kg/t。     

催化裂化装置设备运行优化分析

针对四川石化250万t/a催化裂化装置设备运行情况,对辅助燃烧室、烟气脱硫氧化罐进行技术改造,提高其使用和运行效果。对富气压缩机控制系统进行优化技术开发,保证催化反应压力平稳控制,节省了蒸汽消耗以及降低人工操作强度。     

合成氨转化系统的节能改造

针对目前国内天然气合成氨装置的转化系统普遍存在燃料天然气消耗过大、热能浪费严重等问题,对合成氨装置转化系统进行了一系列节能技术改造.工业运行结果表明改造后的转化系统,生产每吨NH3其燃料天然气消耗从350 m3降至200 m3,生产能力从6万t/a提高至9万t/a,基本克服了原装置的弊端.     

创新节能技术在甲胺工艺中的应用

介绍了3套甲胺装置改造前的生产运行状况;论述了技术改造方案:合成部分增设低温换热器,合成塔提馏段采用3级热量回收技术,增设蒸汽冷凝液闪蒸回收系统;对比了改造前后生产运行数据。结果表明,改造后甲胺生产能力从4万t/a扩大到6万t/a,产能提高了50%;吨甲胺蒸汽消耗从10 t降低到7.09 t;改造投资为746万元,年经济效益6 841万元,投资回收期约1.3月。     

13万t／a尿素技术改造及运行总结

经过这几年的发展,我公司合成氨生产能力已达8．5万t/a。尿素系统原为4万t/a中压联尿改6万t/a水溶液全循环工艺,通过技术改造,生产能力达9万t/a,但仍不能适合合成氨生产能力的要求,尿素系统还有诸如尿素合成转化率低,中、低压系统负荷重,解吸不能满足生产要求,氨耗以及蒸汽消耗高等问题。针对以上问题,我公司利用2001年4月以及6月2次小修机会,对尿素装置进行技术改造,并通过优化操作提高产量、降低消耗。改造后,尿素生产能力达13万t/a,生产稳定,各项消耗显著降低。     

脱氢尾气增压机能耗与效益分析

介绍了通过对脱氢尾气系统进行技术改造,将原来供给蒸汽加热炉作为燃料气的脱氢尾气利用尾气增压机加压到0.6MPa后输送至下游VPSA装置,蒸汽加热炉燃料气全部由乙苯单元反应后的烃化尾气提供,在脱氢反应器进料量、反应压力及温度相同的情况下,可多向下游装置输送氢气2066.2Nm3/h,且单位产品综合能耗降低4.18kgEO/t.SM。此次改造共投资约400万元,而每年可增加效益1358.4万元,三个月即可收回成本,经济效益显著。     

BOPP薄膜生产线蒸汽梯级利用的研究

通过对抚顺石化20 kt/a 双向拉伸聚丙烯薄膜（BOPP）生产线纵向拉伸和横向拉伸蒸汽系统的分析,探讨了蒸汽梯级利用的技术改造方案,对原设计流程加以改进。本技术改造方案投资少,回报快,所提出的数据可用于现场生产装置的技术改造。通过技术改造,20 kt/a BOPP 装置能够节省1.0 MPa 蒸汽大约0.8 t/h,同时可降低水冷却塔的负荷50%左右,减少成本80万元。     

煤制甲醇和合成氨废气作为天然气生产甲醇补加CO2源

该公司30万t/a以天然气为原料生产甲醇产品的过程中,产生过剩的氢随弛放气排放,另一处装置20万t/a煤制甲醇和10万t/a合成氨排放二氧化碳,造成资源浪费.通过技术改造,将原先作为废气排放的二氧化碳作为甲醇生产装置的补充碳源,该装置由蒸汽转化工艺改造为蒸汽转化前补碳工艺,从而大幅度降低天然气消耗和生产成本.在提高甲醇产品市场竞争力的同时,实现CO2减排.     

川西北甲醇装置高能耗原因与对策

设计工况下开工锅炉不能停运,开工过程中燃料消耗和放空损失大是造成川西北甲醇装置天然气和锅炉水消耗上升的主要原因。通过调整蒸气系统操作参数,更换换热设备和甲醇合成触媒,改造转化炉燃料气流程,缩短合成触媒倒入合成新鲜气时间的整改措施,解决了运行和开工过程中天然气和锅炉水消耗高的问题。     

硫化钠生产工艺节能技术改造

煤还原芒硝法生产硫化钠生产工艺存在高污染、高能耗问题。针对煤还原芒硝法生产硫化钠工艺存在的问题提出技术改造措施,主要从煅烧炉尾气余热阶梯利用、节约用电、烟道气除尘脱硫、煤高效燃烧等方面对传统工艺进行改造。结果表明,改造后工艺与原工艺相比,原煤节省了44%,每吨产品成本节约了200元,年产2万t硫化钠生产系统年节约成本可达400万元;同时,粉尘和二氧化硫排放符合国家排放标准,实现了减员增效、节能减排的目的。     

加压中-低-低变换工艺的应用

介绍了上海吴泾化工有限公司合成氨装置中加压中-低-低变换工艺，分析了变换工艺改造前常压三段中变和改造后加压中-低-低变换工艺生产情况，压中-低-低变换工艺运行后，变换出口CO含量降到1%以下，吨氨蒸汽消耗只有0.124t，经济效益显著。     

国外某焦化项目性能保证值的分析

通过分析设计数据、工艺流程以及国内运行经验等,认为国外某钢厂配套焦化工程的产量、粉焦率、焦炭质量、设备运转率、吨焦耗水、净化后煤气杂质含量、处理后废水指标、自动控制系统运行率以及电气系统的运转率等性能保证值基本都可以达到。     

玉米燃料乙醇低能耗工业生产新工艺

本团队研发的玉米燃料乙醇低能耗生产新工艺,采用了低温液化、浓醪同步糖化间歇发酵、三塔压差精馏与分子筛脱水工艺和全厂各工段的废热进行余热回收技术,目前已经成功应用于多家燃料乙醇生产企业.以黑龙江鸿展生物科技股份有限公司已经投产的30万吨级燃料乙醇工程项目为例,对比分析了新工艺与传统工艺在技术特点、能耗、产品质量等方面的差...     

Dual purpose power/water plants utilizing both distillation and reverse osmosis

The energy consumption of several alternate dual purpose plants are compared for application in the range of 10–50MW with 1 to 20 MGD water production. This shows that the combined gas turbine-steam turbine system is considerably more energy efficient than a steam only system. Single stage R.O., used in conjunction with this combined cycle offers the minimum overall energy consumption but has the disadvantage of producing product water with high TDS. By utilizing both R.O. and distillation, energy consumption lower than with distillation alone is achieved and product water purity is acceptable. p]A specific design of a combined dual purpose plant is presented. This plant would have a net electrical output of 29,050 kw and 3.25 MGD of 440 ppm TDS, requiring 297.1 BTU/hr. The total capital costs of this combined plant is estimated at $41,150,000 and annual operating costs at $15,087,000. The unit production costs with fuel at $2.50/MM BTU would be 4.08¢/kw-hr and $2.44 per 1000 gal. This represents an annual savings of $1,961,000 over single purpose production or 44.5% reduction in water production costs with the same electrical production costs. p]It is concluded that the combined dual purpose plant presented is the most efficient, economical and flexible method of producing power and water in the range of 10 to 50 MW and 1 to 20 MGD.     

复混肥生产中煤耗偏高的技改措施

湖南永利化工股份有限公司100kt/a复混肥装置,每吨复混肥平均燃煤消耗30kg(加水造粒)和27kg(加蒸汽造粒),高于同行业先进水平。公司采取控制干燥机进出口物料水分,提高热风炉燃煤的燃烧率,减少造粒机的返料量等措施,使煤耗降到23kg(加水造粒)和20kg(加蒸汽造粒)。     

水蒸汽法与CO2循环活气法蒸馏松脂的比较

从能量消耗、过程装备、产品质量以及排放三废方面,进行水蒸汽法与CO2循环活气法蒸馏松脂的比较,结果表明CO2循环活气法比水蒸汽法节省能量。CO2循环活气法蒸馏松脂不需要油水分离器、盐滤器,又因为不需要带走活气的冷凝热,冷凝冷却器的换热面积也减少,也不需要建造大型过热水蒸汽锅炉;CO2循环活气法蒸馏松脂所得的产品不含水份,松香无结晶现象,松节油透明无混浊;而且该法蒸馏松脂无三废产生,是一种清洁的生产方法。     

合成氨生产中的现代转化工艺

介绍了天然气、蒸汽转化工艺技术的最新进展。开发和应用绝热预转化工艺、预转化炉、转化换热器及组合式自热转化炉等新型转化技术,可改善管式一段转化炉的操作条件,节省燃料消耗,降低整个氨厂的能耗。在转化段引入一种新型的高温、高压预热气体工艺——里格特工艺,节能效果也很显著。