凸轮激波滚动活齿传动中心内齿轮齿形分析及仿真

推导了凸轮激波滚动活齿传动中心内齿轮的理论方程及工作齿形方程,给出了齿形的曲率计算公式并对曲率沿齿形分布的特点进行了分析。以PRO/E软件为工具,对内齿轮齿形的几何形状、曲率分布特性及数控加工进行了图形仿真,相关结果对于中心内齿轮的分析、设计及制造具有借鉴意义。     

基于正弦基准齿形的齿轮共轭齿廓设计与分析

将加工齿轮刀具的基准齿形设计为正弦曲线,利用齿廓法线法对齿轮的共轭齿廓进行求解,对齿轮共轭齿廓的啮合线、曲率及滑动率进行求解分析,通过有限元分析软件ANSYS进行齿根弯曲强度分析,并与渐开线齿轮比较。分析结果表明,啮合线的形状类似于八字曲线,其曲率与滑动率绝对值要比渐开线齿廓小,最大弯曲应力发生在齿根处,但比渐开线齿轮小很多。     

摆动活齿传动的中心齿轮参数化设计

这里以Pro／ENGINEER2000i为平台，给出了摆动活齿传动的主要零件--中心齿轮的参数化设计，并对中心齿轮齿形曲线的顶切进行了分析。应用该设计程序，设计出一系列内、外中心齿轮。     

新型摆线少齿差齿轮泵的齿形设计

对新型摆线少齿差齿轮泵的齿形设计作了较深入的探讨，建立了齿轮共轭齿形的数学模型，应用电子计算机进行齿形曲线的设计和绘图，提出了新型泵齿轮重迭系数和流量的计算方法，并对齿轮的强度及加工方法进行了分析。     

双圆弧齿轮滚刀齿形计算及优化设计

从理论上分析了由目前广泛采用的近似造形方法引起的滚刀齿形精度问题,总结出影响滚刀齿形精度的主要因素。利用从双圆弧齿轮基本齿廓方程出发推导出的双圆弧齿轮滚刀通用齿面方程,求出双圆弧齿轮滚刀前刀面齿形方程。通过比较双圆弧齿轮滚刀的理论齿形和设计齿形,求解出双圆弧齿轮滚刀的齿形误差计算公式,并以滚刀设计截面内的最大齿形误差最小化为目标进行双圆弧齿轮滚刀齿形优化设计,最后利用双圆弧滚刀齿形优化后的相关设计参数完成三维参数化造型。     

活齿减速器中心轮齿形方程的求解与分析

对活齿减速器中心轮齿形曲线进行了理论分析，推导出适用于Matlab软件编程的曲线方程，并应用Matlab软件编程求解绘制齿形曲线，实现齿形设计的参数化。在齿形方程的基础上又推导出速度方程、曲率方程和滑动率方程，根据曲线得出活齿传动的运动规律。     

凸轮激波复式活齿传动的结构及齿形分析

提出一种新颖的大速比传动装置——凸轮激波复式滚动活齿传动装置，该传动装置由一级NGW型行星传动机构与一级凸轮激波的二齿差滚动活齿传动机构串联组成。对其传动原理、传动比及传动特性进行了分析，以此为基础设计了装置的传动结构。导出了中心内齿轮的齿形方程，给出了齿形计算示例，并进一步分析了相关参数对齿形几何性质的影响。     

二齿差滚动活齿传动中心轮的齿廓修形及加工

推导二齿差凸轮激波滚动活齿传动的中心内齿轮理论方程及工作齿形方程,在给出考虑各参数影响的中心轮修形通用方程的基础上,较为全面地对中心轮齿廓的几种修形方式进行分析和综合.以Pro/E为工具,对内齿轮齿形的几何造型及数控加工进行图形仿真和路径模拟,相关结果对中心内齿轮的分析、设计及制造均具有借鉴意义.     

特殊齿形泵齿轮齿形设计及数控制齿

提出了适用于各种特殊齿形的泵齿轮齿形设计以及泵齿轮在加工中心进行数控制齿的方法,并以圆弧齿形泵齿轮为例,介绍了设计及数控制齿方法的应用。     

ZY-1型硬齿面双圆弧齿轮齿形设计

给出了中外现有硬齿面双圆弧齿轮齿形，分析总结了前人在硬齿面双圆弧齿轮齿形设计方面的工作；在此基础上，设计出针对齿面硬度大于58HRC，适用于低速重载齿轮传动的刮齿、磨齿双圆弧齿轮新齿形。用三维有限元对新齿形进行应力应变分析，计算结果表明新齿形的最大应力比GB／T12759规定的齿形小35％。     

RV减速器摆线轮齿廓曲线的曲率影响因素研究

以工业机器人为例,对RV减速器摆线轮齿廓曲线的曲率的影响因素进行了研究。根据微分几何理论,建立摆线轮齿廓的数学模型,采用坐标变换方法推导出摆线齿廓方程,分析了摆线轮齿廓曲线的凹凸特性,求出拐点的数学解析式。根据摆线齿廓方程计算出曲率和曲率半径的参数表达式,最后推导出可以概括摆线针轮传动的诱导法曲率公式。以RV-20E减速器为例,求解出凹凸区间曲率最大值和最小值,并利用Matlab编制程序进行仿真,详细分析了机构的偏心距、针齿半径、针齿分布圆半径、针齿数对拐点所在位置、曲率变化快慢的影响规律。通过对摆线齿廓的曲率的仿真分析,偏心距和针齿分布圆半径对摆线齿廓的曲率影响显著,同时也会影响拐点位置的变化,针齿半径对其有一定的影响,但影响较小,并且不会影响拐点所在的位置。研究结果为科学地选择摆线轮最佳参数和摆线针轮传动的设计提供了一种理论依据,具有一定的实用价值。     

插齿刀齿形角修正算法与精度探讨

出于研制高精度插齿刀的需要,分析了插齿刀齿廓偏差产生的原因及插齿刀齿形角修正的必要性,提出了一种基于齿廓倾斜偏差误差补偿的优化迭代算法。通过一组实例验证了使用该优化算法设计的插齿刀切齿时产生的残余齿廓偏差较传统插齿刀要小。研究结果表明优化设计后的插齿刀可提高被加工齿轮的齿廓精度,并使其齿顶和齿根处产生等量的自然修形量。     

行星摆线轮齿形精确设计

根据行星摆线齿轮的形成理论,应用神经网络方法实现行星摆线轮的齿形精确设计.该方法建立了齿轮参数与齿形之间的BP神经网络非线性关系模型.仿真实验表明,采用神经网络的非线性逼近特性进行摆线轮齿形模拟设计,能精确、快速地模拟出摆线轮齿形;该方法适用于非渐开线齿轮齿形的设计.     

任意齿差纯滚动活齿传动齿形设计方法及啮合特性研究

由于高次多项式类曲线具有无刚、柔性冲击的特点,为实现任意齿差纯滚动活齿传动,提出基于五次多项式类曲线的新齿形设计方法。基于转速变换和包络原理,推导出中心轮齿廓方程,制定中心轮避免齿形干涉的设计条件,分析中心轮齿形曲率半径变化规律,阐释活齿轴半径对中心轮齿形的影响;根据活齿传动啮合原理,以压力角表达式表征啮合特性,并对影响最小压力角及传力齿廓区间大小的表征参数进行分析,为任意齿差纯滚动活齿传动结构几何参数的选择提供了设计依据。给出设计实例,验证理论分析结果的有效性,仿真结果表明,高次多项式类任意齿差纯滚动活齿传动受力效果好,传动平稳,设计方法简单,易于形成模块化与系列化设计,具有广阔的应用前景。     

齿轮热滚挤过程中滑动系统变化对齿形误差的影响

在齿轮热滚挤加工中，轮齿上的金属在强制挤压力的作用下沿齿面产生塑性流动，使齿形发生变化。若辊模设计不合理或加工方法不当，将影响工件齿轮的齿形精工，产生噪声，降低使用寿命。产生齿形误差的原因很多，本文从啮合理论的角度出发，分析双面无侧啮合过程中工件齿轮齿面的滑动系统变化，分别建立工件齿轮轮齿主、从动侧的滑动系数变化方程，分析其对齿形误差的影响。这对全面分析热滚挤的加工误差机理有重要的意义，并为辊模的齿形设计提供参考依据。     

齿轮齿廓误差的检测与分析

齿轮的齿廓误差是影响齿轮传动平稳性及产生传动噪声的主要因素。在检测齿轮齿廓误差的基础上,分析研究了齿轮的齿廓误差对齿轮传动平稳性和传动噪声的影响,提出了齿轮副综合齿廓误差的概念,认为影响齿轮传动平稳性的是齿轮副的综合齿廓误差。     

啮合线齿廓偏差测量方法

介绍了一种应用于齿轮测量中心上复杂齿廓测量的新方法——啮合线齿廓测量法。该方法减小了测头在X轴方向上运动距离,有效地保证了精度范围,同时减小测头重力中心的运动及测量时间,实现了高精度测量。该方法能够有效防止齿廓基圆测量法在进行内齿轮测量时的干涉现象,同时实现小直径内齿轮(外圆直径小于10mm)的一次装卡完成齿形、齿向和齿距误差测量。     

磨齿产生中凹齿形的机理与防止措施

针对蜗杆砂轮磨齿机产生中凹齿形的问题,研究了蜗杆砂轮与工件的接触状态,分析了中凹齿形产生的机理.当重合度不是整数时,表明啮合过程中啮合齿面的对数在变化.啮合齿面的对数的变化会在齿面的法向方向产生一个交变力,这个交变力就是产生中凹齿形的主要原因.提出了防止中凹齿形产生的措施.     

双外齿廓(双内齿廓)摆动活齿传动机构

提出了一种新型摆动活齿传动机构,即双内齿廓或双外齿廓摆动活齿传动机构,分别给出结构简图并进行了原理介绍;给出了摆动活齿与中心轮啮合的运动副元素中心运动轨迹曲线的两种方程,对此运动副元素中心运动轨迹的包络曲线进行了理论分析,从而得出了中心轮齿廓曲线方程;对此机构的优缺点进行了评估.