轿车手套箱箱体注塑成型CAE优化分析

分析了某轿车内饰手套箱箱体的结构特征,根据该塑件的结构特征进行了模塑成型工艺分析,为获得塑件最优成型方案,降低生产成本,通过Moldflow软件进行了塑件注塑成型CAE优化分析,对塑件的浇口位置、浇注系统、充填、保压、冷却时间及翘曲变形进行了优化,获得了塑件最佳注塑成型工艺参数,该CAE优化分析结果得到了实际验证,塑件成型质量良好,为同类汽车塑件成型的CAE优化分析提供有益参考。     

基于Moldflow的汽车副仪表板面板注塑成型CAE分析

本文采用有限元分析软件Moldflow和三维软件UG相结合的方法对汽车副仪表板面板进行模流分析和产品设计。通过UG软件生成注塑产品,导入到分析软件Moldflow中,通过Moldflow软件进行浇注系统设计和工艺参数的确定,然后对其注塑的整个过程进行分析,得到了副仪表板面板注塑时的最佳浇口位置以及模具的最大锁模力,并发现其中的缺陷,如:气穴、翘曲变形等,根据分析结果进行了相应的讨论,从而确定了合理的方案。     

基于CAE技术的汽车上饰板注塑成型优化

针对汽车上饰板产品生产质量要求高、注塑时浇注系统难以设计、成型质量难以得到保证的生产实际问题,应用CAE技术对其进行了仿真分析,获得了较优的浇注系统方案。优化后的浇注系统采用热流道+冷流道复合浇注技术,解决了产品潜在的注塑质量问题,降低了对生产设备的使用要求,缩短了模具制造周期,提高了生产制造效率。实践证明,该CAE分析思路清晰合理,可为同类产品的生产实践提供参考。     

基于CAE的注塑工艺优化

运用模具CAE软件对所选塑料制品进行填充、冷却、翘曲仿真模拟,利用正交试验设计的方法分析得到工艺参数的最优组合,为模具的制作和注塑生产工艺的设计提供试验依据.     

汽车保险杠注塑CAE工艺分析

从汽车保险杠的注塑成型工艺入手,利用CAE软件对汽车保险杠模具的浇注系统进行了全面的研究分析,通过分析成型制品所需的注塑充填时间、注射不同阶段的温度、压力、产品表面熔接线及气穴分布等,并结合产品特点成功设计了八点针阀式浇注系统。通过数值模拟试验验证了8点针阀式热流道进胶系统能带来平稳的注塑填充效果、较低的注塑压力、合理的前锋温度和较好的熔接质量。     

基于CAE和神经网络的汽车进气格栅注塑成型优化

针对汽车进气格栅产品结构复杂、注塑质量难以保证的问题,采用CAE仿真分析技术对其浇注系统设计进行了改进,改进后的浇注系统采用热流道嘴多点浇注系统,各热流道嘴采用针阀进行时序控制。通过运用神经网络寻优最佳注塑工艺参数、热流道嘴时序开启时间参数,获得了较好的工艺参考参数,解决了产品熔接线和翘曲变形的质量问题,缩短了产品成型周期。实践表明,采用CAE和神经网络分析优化后的产品注塑质量合格,满足了塑料制品成型的高效、精益化生产的需求。     

基于DOE实验的汽车塑件CAE优化与注塑模具设计

以某汽车塑件为例,针对其结构及分型复杂、注塑难等问题,基于DOE实验和CAE分析对其注塑所需工艺参数进行了仿真和优化。通过浇口位置和数量的优化,获得了理想的浇口设置;通过浇注系统的优化及成型窗口分析,获得了合理的流动分析工艺参数;对流动分析工艺参数进行正交试验优化,找出了产品注塑存在的潜在缺陷问题,经进一步对针阀控制进行寻优,解决了熔接线过长过多、充填不平衡、气孔较多等问题;通过翘曲和冷却分析的优化,最终获得了产品注塑成型所需的合理工艺参数,设计了一副结构合理的注塑模具,提高了模具生产效率。     

基于LM-BP神经网络的汽车AB柱内饰板注塑CAE优化分析

以某汽车内饰A、B柱上内饰板产品同模注塑为例,对产品的注塑工艺进行了优化设计,包括不同浇注系统的优化选用、已选定浇注系统的成型质量优化、成型工艺参数优化3个过程。在成型工艺优化中,对传统的BP神经网络进行了基于LM算法的结构改进,采用正交试验粗选优化工艺路径,改进后的LM-BP神经网络对细化优化工艺路径有着较好的预测功能。通过LM-BP神经网络辅助优选,得到了很好的产品注塑工艺组合参数,将之应用于实际注塑时,获得了质量良好的注塑产品,具有较强的设计实践指导意义。     

汽车副仪表骨架大型精密倒装注塑模具设计

根据新能源汽车副仪表骨架的结构特点,采用CAE技术对产品进行模流分析,优化3点顺序阀的热流道浇注系统,整体设计动定模倒装的模具结构。由于产品结构复杂,在产品A特征处设计“油缸+滑块+小镶针”的抽芯方式,B特征处设计“斜导柱+小滑块+抽芯块”的抽芯方式,C特征处设计“万向滑座+斜顶杆+斜顶块”的抽芯方式,采用多种组合式的抽芯机构,解决产品脱模困难的问题。模具试模后,产品参数达到技术要求,模具运行平稳,证明各机构设计合理,安全有效。     

基于CAE分析的汽车后视镜三角座注塑模具设计

针对汽车后视镜三角座塑料件成型的需要,设计了一模一腔单次分型两板注塑模具;模具采用热流道+冷流道浇注系统进行浇注,冷流道段采用双侧流道方式对塑料件的上、下面进行同步浇注;针对塑料件难脱模的特点,分别设计了油缸驱动的圆弧抽芯机构和导柱驱动的二次抽芯机构来实现脱模;在圆弧抽芯机构中,将油缸的直线抽芯动作动力通过连接件的相对滑动转化成圆弧滑块的圆弧运动来实现圆弧镶件转动抽芯,机构构思精巧,简单实用;在二次抽芯机构中,运用双斜导柱驱动斜滑块实施第一次斜向抽芯,再利用斜滑块驱动直滑块进行直线第二次抽芯;运用CAE设计了塑料件的浇注系统;模具结构布局合理,机构简单,动作可靠,有效地降低了模具生产制造难度,注塑出的塑料件质量良好。     

基于CAE技术的PP汽车仪表台注塑成型缺陷解决方案

应用CAE技术对原热流道模具设计方案进行模拟分析,并与修模方案进行比较,以验证原模具设计的不合理性与修模方案的可行性。结果表明,成型缺陷与工艺参数、塑料原料、注射机等因素无关。经过短射试模,成功生产出合格的产品,有效缩短了模具制造周期,控制了模具成本。     

汽车内饰仪表板注塑翘曲变形的CAE仿真及测量

应用注塑成型CAE仿真软件Moldflow模拟汽车仪表板骨架的注射成型,仿真结果的填充时间与填充压力比对较好,计算得到了产品的翘曲变形值。利用合适的测量工装对产品进行约束,用三坐标测量仪对物理样件的翘曲变形进行了测量。将仿真结果的变形值经过适当的转换与物理样件的翘曲变形值进行了比较,虽然翘曲变形的量值有一定的差异,但是CAE仿真对翘曲变形预测的趋势与物理样件翘曲变形的一致性对产品设计有一定的指导意义。     

基于CAE的微注塑模具优化设计

采用计算机辅助工程(CAE)技术对制品微注塑(μIM)模具结构进行优化,基于材料微尺度下的流变数据,运用Autodesk Moldflow Insight模流分析软件对微模具浇注系统、排气系统、温控系统进行优化仿真,并以此为参考进行模具设计。结果表明,通过实际注塑制品验证了优化方案的准确性,μIM短射实验与CAE模拟结果较为一致,微尺度效应影响下熔体流动前沿呈现平齐状。     

基于CAE技术的磁疗仪注射模设计

利用CAE技术可在模具制造前,对模具设计方案进行分析和模拟来代替实际的试模.以医用磁疗仪后壳为研究对象,利用Moldflow软件对不同位置浇口、冷却系统进行模拟,利用分析结果解决注射模的设计及成型过程中出现的问题.     

基于注塑CAE的计算机显示器底座壁厚的优化

针对注塑件壁厚优化问题,应用注射过程流动模拟软件HSCAE 3DRF5.1及三维实体造型软件Pro/E2000i,以计算机显示器底座注塑件为实例研究对象,分析其注塑成型工艺参数,运用正交试验法设计模拟方案,进行壁厚优化,确定它的最佳壁厚成型范围及最小壁厚值。     

基于CAE的轿车零件注射模具优化设计

以汽车零件为研究对象,利用CAE技术及注塑模具CAD技术,借助Moldflow和PRO/E软件,建立了产品的三维实体模型,在产品的结构工艺性和成型性分析的基础上,进行了产品成型过程的模拟分析,获得了优化的成型方案和参数,并利用PROE/E模块EMX进行了模具结构的三维优化设计。     

精密注射模冷却系统的CAE优化

冷却系统在精密注射过程中起着极其重要的作用,它直接影响塑件的质量和生产效率.采用MPI/Cool-Flow-Warp模块对电子接插件的几种冷却系统进行模拟分析,根据分析结果优选出冷却方案,最终获得良好的冷却效果.     

基于MPI的汽车内置储物盒注塑模具优化设计

以某汽车内置储物盒为研究对象,结合聚合物流变学的基本理论,采用Moldflow软件对汽车内置储物盒注射成型进行模流分析。针对储物盒制件在注射过程中出现的表面缩痕严重、达到顶出温度的时间长和翘曲量大等诸多缺陷,将实体模型的浇注系统和冷却系统等进行重新设计。通过对各个质量评价指标进一步分析发现,优化后储物盒制件的各种缺陷消除或减小,缩痕指数由0.638 2~4.009降低为零、零件达到顶出温度的时间由37.92~92.68 s降低到19.87~21.40 s、总翘曲量由1.166~1.782 mm降低到0.024 0~0.416 5 mm,优化效果明显。在此基础上进行汽车内置储物盒注塑模具的设计,并试模加工出了合格的制件。     

基于SIM的多型腔注塑模具流动平衡优化

针对多型腔模具常规注射成型时流动不平衡问题,提出采用顺序注射成型(SIM)技术对其进行改善.以充填结束时间差、体积收缩率、缩痕指数等为评价指标,利用Moldflow软件对基于SIM的多型腔模具流动平衡优化过程进行分析,并确定合理的SIM方案和阀浇口时间参数.结果表明,采用延时充填的SIM优化方案可显著提高多型腔模具的流动平衡性,流动不平衡率由优化前的44.1％降低为1.6％,同时其它成型质量指标也都有所改善,表明所提出的SIM方法有效可行.同时基于Moldflow软件确定了合理的阀浇口延时时间为1.4 s.