直接驱动液压系统建压过程仿真研究

本文在分析直接驱动液压机的液压动力源系统工作过程的基础上，对液压机在不同负载作用下的压力建立过程进行了计算机动态仿真。仿真结果表明，对直接驱动的大流量、高压液压机而言，压力建立过程是直接影响压机锻造次数的关键因素之一，是高速液压机液压系统设计应考虑的问题之一。     

锻造机驱动液压缸同步控制仿真

锻造液压机在工作过程中需要有良好的刚性,因此一般采用两个液压缸进行同步驱动。为保证锻造液压机在工作过程中两个驱动液压缸具有精确的同步性,采用BP神经网络PID自适应控制方式对锻造液压机驱动液压缸进行同步控制。使用AMESim与MATLAB搭建锻造液压机仿真模型,针对两个驱动液压缸所受负载恒定、负载连续变化以及负载阶跃变化工况时,对两个驱动液压缸的同步性能进行分析。仿真结果表明：在锻造液压机两个驱动液压缸各种受力情况下,该系统均能较好地实现两个驱动液压缸的同步控制,并且位移误差最大仅0.6 mm,满足锻造液压机的工作需求。该系统具有较高的同步控制精度以及较好的鲁棒性。     

阀泵联合控制压机主液压缸系统建模与仿真

为了研究阀泵联合控制的液压机主液压缸动态性能和稳态定位精度问题,利用流量连续性方程、力平衡方程建立了液压机非对称主液压缸的数学模型;采用Simulink工具建立了系统的数值仿真模型,开展了比例控制与比例积分控制下系统动态与稳态特性的研究.仿真结果表明:采用该阀泵联合控制方案可以有效地对液压机主液压缸实施控制,运用PI控制可有效提高主液压缸定位精度,但也带来了小幅度振动.     

巨型模锻液压机同步控制系统的鲁棒控制研究

建立了巨型模锻液压机同步控制系统的数学模型,在此基础上,提出了一种在保证系统稳定的前提下,具有良好动态性能的伺服补偿器.仿真结果表明:该控制算法可以有效地解决多缸驱动下的巨型模锻液压机同步控制的问题,鲁棒性强且具有良好的动态性能.同时,对同步系统鲁棒调节控制参数波动进行了分析,结果表明:同步控制系统在鲁棒调节器的作用下...     

泵控锻造液压机液压系统设计与仿真

针对传统的22 MN泵控锻造液压机组控制系统复杂、运行过程稳定性较差、响应速度较慢等技术现状,对泵控锻造液压机组的组成结构、传动方式及其组件的运动特性进行了研究。利用AMESim软件建立了正弦泵偏心摆变量机构模型,仿真分析了偏心摆变量机构的控制性能和动态响应特性;建立了锻造液压机液压伺服控制系统模型,仿真分析了液压机在空载、镦粗、常锻和快锻4种不同运行工况下的动态特性。仿真结果表明：偏心摆变量机构设计合理,控制性能较高,能够满足小位移高频快速换向和较大驱动力的实际生产需求;液压机液压伺服控制系统的控制精度高、运行平稳、响应速度快,系统的节流损失和溢流损失小,能量利用率高。     

直驱式比例阀在粉末冶金压机中的应用仿真

针对粉末冶金液压机的应用需求,研究了直驱式比例阀在液压机中的应用。基于AMESim建立了某型直驱式比例阀的模型,按照实际的比例阀的电磁铁特性、阀的参数设定了模型参数,仿真结果验证了阀的特性符合实际比例阀的特性。在此基础上,建立了冶金压机的模型,对压机系统进行了仿真,验证了压机的性能满足系统的需求,证明该阀在压机中应用的可行性。     

基于AMESim的1000kN快速压机液压系统动态特性分析

针对传统液压机压制频次低、生产效率低的问题,设计一种可实现高频次压制的1 000 kN快速液压机。利用AMESim软件搭建快速压机液压系统仿真模型,通过仿真分析研究1 000 kN快速液压机的压制频次。介绍1 000 kN快速液压机的机械结构组成和液压系统工作原理,利用AMESim软件搭建液压系统各子系统仿真模型并验证其正确性。完成液压系统仿真模型搭建,并对1 000 kN快速压机连续2次压制过程进行动态特性仿真。结果表明：所设计的1 000 kN快速液压机能够满足高频次压制要求。     

模型预测控制在大型液压机同步平衡控制系统中的仿真研究

大型模锻液压机活动横梁的角度保持精度直接影响锻件的加工精度和机体受力状况.首先分析了液压机同步平衡系统的原理,建立了同步平衡系统多输人多输出数学模型,并针对同步平衡系统时变、时滞、强耦合和非线性的特点,选用模型预测控制来保证活动横梁的角度位置精度.仿真结果表明,与传统PID控制方法相比,模型预测控制具有控制精度高、响应...     

基于广义模块化快速响应设计的液压机产品动态模型的建立

通过分析支持产品快速响应设计的产品模型应具有的特点,建立了面向广义模块化快速响应设计的液压机产品的动态模型,并在此基础上,建立了面向设计与制造的液压机产品数据模型以及广义模块化设计系统的功能模型,为液压机产品的广义模块化快速响应设计提供了技术支持.     

基于相位差控制的双机驱动振动系统优化设计

建立了反向回转双机驱动振动系统的动力学模型,通过动力学分析,根据振动系统的动力学模型和感应电机的数学模型进行了计算机仿真,结果表明其自同步状态较差.然后分析了基于两个偏心块相位差对双机驱动振动系统进行控制的方法,对振动系统进行优化设计,计算机仿真结果表明该系统实现了速度同步和相位同步,验证了优化设计的有效性.