冲压件的工艺分析

通过实例，证实了工艺分析是保证产品质量，提高材料利用率及劳动生产率，减轻劳动强度，降低生产成本等的必要条件及手段。     

浅析冲压成本控制

现阶段汽车制造业成本居高不下是我国汽车行业面临的主要问题,而冲压生产成本占汽车生产总成本的40%,故冲压成本控制便成为成本问题的重要突破口之一,通过车型开发过程中的问题解决及实际案例,总结了控制冲压生产成本的3个要素及具体改善方法,在实际车型开发过程中大大降低了冲压件开发成本。     

冲压件机械去毛刺工艺

介绍了冲压件机械去毛刺工艺的种类、原理、适用范围及选择依据。     

浅析冲压成本控制简

现阶段汽车制造业成本居高不下是我国汽车行业面临的主要问题,而冲压生产成本占汽车生产总成本的40％,故冲压成本控制便成为成本问题的重要突破口之一,通过车型开发过程中的问题解决及实际案例,总结了控制冲压生产成本的3个要素及具体改善方法,在实际车型开发过程中大大降低了冲压件开发成本。     

专家系统在轴对称冲压件成形工艺设计中的应用

对专家系统的关键技术－知识获取,知识表示和基于知识的推理机制进行了深入的研究和探讨。在分析了大量的典型拉深件成形工艺方案的基础上总结了拉深件工艺设计知识,并将它们按照冲压件工艺设计过程进行模块化组织。为了简化设计,提高效率,提高了采用正向推理方式进行分层推理的推理机制,并对推理控制策略进行详细的讨论,还开发了知识获取模块和解释模块以及系统与ＵＧⅡ的数据接口,实现了拉深件工艺设计专家系统,即ＡＰＤＥ     

从日产皮卡汽车国产化看冲压件产品与工艺的结合

从工艺角度对汽车冲压件设计过程进行了分析,综合出简化汽车部件设计的程序,指出汽车零件设计的一个实用方向。     

浅析汽车车身冲压件材料利用率提升方法

对汽车车身冲压件材料利用率的影响因素进行了分析,并从产品设计、工艺、新技术新材料等方面详细介绍了提升冲压件材料利用率的方法.     

汽车冲压件的回弹控制研究

介绍了汽车冲压件回弹的影响因素和控制方法.研究了一种基于数值模拟的模具型面回弹补偿方法──位移补偿法,并用一三维件实例对该方法进行了验证,用该方法有效的实现了回弹控制,得到了修正后的型面数据.     

大型复杂冲压件工艺方案优化设计评价模型

考虑多种因素对冲压工艺方案的影响,通过总结设计知识,吸取专家经验,提出了大型复杂冲压件工艺方案评价指标的相对定量计算方法,建立了冲压工艺方案总体评价量化模型。该模型已在大型复杂冲压件自评价工艺方案设计中得到应用。     

汽车冲压件成形新工艺

介绍了液压拉深、管状内高压成形和热成形等几种新技术在汽车冲压件成形中的应用。通过优化汽车车身生产工艺过程,对不同材料开发新的成形技术,以期达到提高材料利用率,减少零件制造工序,降低成本的目的。     

汽车冲压件拉延成形力影响因素分析

本文基于Autoform对整体式汽车天窗加强框在不同的条件下进行了仿真分析,对比了各种状态下冲压单件的成形力需求,并从零件自身和工艺设计等两个大的方面梳理了成形力的影响因素,为优化冲压件成形力,降低机床生产吨位提供理论依据。经模拟分析,影响汽车零件成形力的主要因素可概括:零件自身的材质料厚、型面特征,拉延模面的分模线、拉延行程以及模具的研合率等,并从以上几个方面分别对各个影响因素提出了理论上的优化方向及各优化方案可能存在的问题。     

汽车内覆盖件无油冲压的数值模拟及工艺优化

针对某形状复杂、拉伸深度大的汽车内覆盖件在无油拉延时产生开裂、起皱等缺陷的问题展开研究,通过材料力学性能试验获得材料力学响应,利用有限元分析软件Auto Form建立数字仿真模型并进行工艺数值模拟,通过正交试验优化工艺,得到最优的工艺参数设置,以此为指导,对压边力、等效拉延筋系数、拉延筋分布等工艺参数进行调控,从而减小板料成形的最大减薄率,减小开裂和起皱危险区域,达到降低缺陷产生风险,提高成形质量的目的。最后通过试验验证了该仿真模型的准确性和有效性,相关方法满足实际生产需求。     

基于正交试验法的车用侧墙板冲压成形工艺参数分析

在CAE技术的基础上,通过正交试验研究了车用侧墙板冲压成形过程中压边力、摩擦条件、拉深筋、模具间隙4种主要的工艺参数对零件成形质量的影响,通过统计技术对零件成形性能数据(最大减薄率和变形不充分性)进行了极差分析,在正交试验结果的基础上分别对最大减薄率和变形不充分率进行工艺参数优化。研究结果表明,4种工艺参数中压边力对侧墙板零件减薄率和变形不充分性的影响最为显著,由正交试验得到的优化方案能有效地减小最大减薄率和变形不充分性。     

汽车覆盖件冲模零件表面修复技术

介绍了贴片式冷焊工艺及火焰烘烤2种表面修复技术,描述了片状和散点状凹陷2种表面质量问题的产生机理,并运用贴片式冷焊工艺及火焰烘烤技术,制定了相应的修复步骤并总结了技术要点;以汽车侧围外板的尾灯处产生的片状凹陷和轮毂上侧产生的散点状凹陷为例,分别利用贴片式冷焊工艺及烘烤技术对模具零件进行整改修复,结果表明这2种技术对产品片状和散点状的凹陷有良好的修复效果,并有效减少修模时间及降低修模强度。     

汽车B柱高强度钢热冲压工艺

采用数值模拟与试验相结合的方法,研究了汽车B柱22Mn B5高强度钢热冲压成形工艺。根据对B柱零件结构的分析,设计模具型面,并合理添加压料板。建立B柱热冲压有限元模型,设置板料加热温度、模具温度、压料板的压力、冲压速度、淬火保压压力等工艺参数,确定工艺参数方案。对B柱热冲压进行全过程数值模拟,得到了热冲压件的厚度、微观组织、硬度等性能分布情况,并与试验结果进行对比。热冲压件性能检测结果表明:零件的厚度分布较均匀,最大减薄率小于25%,平均硬度达到470 HV以上,平均抗拉强度达到1400 MPa以上,显微组织为均匀板条状马氏体。成形后的B柱各项性能均满足热冲压技术规范要求,表明了该B柱热冲压成形工艺的可靠性。     

基于经验知识的计算机辅助覆盖件冲压工艺决策

将相似学原理引用到覆盖件工艺决策中,建立了覆盖件工艺特征集,依据相似学原理以及覆盖件的工艺特征集合确立了相似比较算法;给出了计算机辅助工艺决策系统实现的程序流程;以奥拓轿车翼子板为例,验证了用相似学原理建立的覆盖件工艺决策方法的实用性。     

热冲压成形零件质量控制因素分析

热冲压成形技术是提高高强度钢板塑性成形能力,保证冲压零件尺寸精度以及提高冲压零件的强度级别的新型成形技术。本文在介绍超高强度钢板的热冲压成形工艺流程及应用的基础上,对直接影响热冲压零件成形质量的主要因素进行了识别和深入分析,讨论了模具材料、模具冷却设计及热冲压工艺参数如奥氏体化温度、保温时间、冷却速度和保压时间对热冲压零件质量的影响趋势,为车身制造中热冲压成形零件质量控制提供参考。     

基于CAE双动拉延成形对冲压成本影响的分析

在汽车大型板件冲压工艺设计时,通常采用的冲压工艺为单动拉延成形,即模具结构采用单压边圈的形式。双动拉延成形是拉延成形的另一种方式,通过增加上型一个压边圈及相应压力源等结构,改善零件成形性,降低材料尺寸。介绍了双动拉延成形的原理及模具结构,结合实际生产案例,通过对双动拉延工艺的特点分析,阐述如何通过双动拉延工艺降低零件的制造成本,提高了经济效益。     

汽车冲压零件材料成本控制的应用与探索

从新工艺、新材料、零件结构设计、冲压工艺方面对汽车冲压成形零件材料成本的控制进行分析,提出降低材料成本的措施,可为冲压零件材料成本进行有效控制提供思路和方法。