催化裂解装置解析塔进料方式对能耗的影响

通过分析催化裂解装置吸收-稳定系统解析塔不同的进料方式,经过参阅大量的相关文献,从节能角度出发,分别研究热进料、冷进料、冷热双股进料和中间换热流程对装置能耗的影响,现有的研究显示,采用中间换热流程可以利用稳定汽油余热,降低解析塔底再沸器热负荷,减少了能量消耗。     

催化柴油掺炼加氢精制催化重汽油后存在问题分析及改进

分析了催化柴油加氢装置掺炼重汽油后分馏系统和加热炉存在的问题,提出了控制进料温度、增大蒸汽量、定期切换注水点等解决办法,保证了催化柴油加氢装置满负荷平稳运行.     

蜡油液相加氢装置处理催化柴油可行性研究

国内某石化企业在加氢裂化装置检修期间催化柴油无法处理,为解决柴油物料平衡问题,考虑将催化柴油临时进入蜡油液相加氢装置处理。为验证该方案的可行性,中国石化大连石油化工研究院在液相加氢中试装置进行可行性试验研究。结果表明：利用蜡油液相加氢装置处理催化柴油是可行的,在反应压力13.8 MPa、平均反应温度350℃、新鲜进料体积空速0.37 h^-1、循环比为1∶1的条件下,精制柴油可以满足国Ⅵ标准柴油调和组分的要求。     

海南炼化248万吨/年柴油加氢改扩建装置开工和运行总结

介绍了采用石油化工科学研究院开发的分区进料灵活加氢改质MHUG-Ⅱ技术将原200万吨/年柴油加氢精制装置改造为248万吨/年催直柴灵活加氢改质装置。改造后可以同时加工密度高、十六烷值低的催化柴油和硫含量高、十六烷值较高的直馏柴油,生产满足国Ⅳ以上标准清洁柴油。     

直馏柴油加氢装置掺炼催化柴油的技术改进

通过对直馏柴油加氢装置掺炼催化柴油主要工艺参数的计算，对加工混合进料的操作条件予以确定，并进行相应的技术改进，确保装置的产品质量符合要求和安、稳、长运行，取得了较好的经济和社会效益，同时对装置的进一步完善提出建议。     

柴油加氢装置分馏单元流程优化

应用PROII软件对柴油加氢装置分馏单元进行模拟。模拟数据与装置运行数据基本吻合,通过软件模拟优化工艺流程,合理选择蒸汽用量节约能耗,同时提升产品质量。设置分馏塔顶换热器回收分馏塔顶低温热加热冷低分气。改造分馏塔进料换热器,优化装置取热,提高分馏进料温度,降低再沸炉热负荷,节约能耗。借助软件合理匹配装置能量,避免能量浪费。     

重脱沥青油热进料催化热联运

对南阳石蜡精细化工厂催化装置冷料系统现状进行了分析,通过改造实现丙烷脱沥青装置重脱沥青油直接热进料到催化装置,并实现热联运,达到合理用能、减少能量损失目的,取得良好的经济效益,并为同类装置提供了可参考的经验。     

炼油厂催化装置扩能技术改造

茂名石化炼油厂二催化装置原设计处理能力为800kt/a,掺渣40%。经过核算,将分馏塔柴油抽出口以上塔盘改为固舌型塔盘,稳定塔下层进料口以上塔盘改为Superfrac塔盘,同时对换热流程适当调整,部分管线扩大升级,使处理量扩大至1Mt/a,掺渣达60%。     

FC-14新一代多产柴油单段加氢裂化催化剂性能研究

在重油加氢试验装置上,以伊郎VGO、大庆VGO和催化柴油等为原料,对FC－14新一代多产柴油单段加氢裂化催化剂性能进行了评价。结果表明,FC－14催化剂在保持常规无定型加氢裂化催化剂最大量生产低凝柴油 特点的前提下,活性显著提高,中间馏分油产品质量明显改善,并且稳定性好,因而可以在中、高压条件下加工高干点蜡油进料和劣质催化柴油进料,最大量生产优质柴油产品。     

烯烃催化裂解装置反应进料系统的节能优化

通过挖掘现有烯烃催化裂解技术在节能方面的潜力,提出了一种反应进料先气化,再作为膨胀机工质做功,从而降低能耗的反应进料系统。通过工程实例,对比现有技术方案和改进方案,证明改进方案可达到降低装置能耗,节省操作费用的效果,同时不影响预加氢反应和催化裂解反应。