太钢LD转炉少渣炼钢初探

本文叙述了太钢50tLD 转炉采用预处理(脱硅、脱磷)铁水进行少渣炼钢的工艺技术;总结了转炉少渣炼钢的生产试验结果;讨论了转炉少渣炼钢工艺的操作技术、冶金特点及规律。1前言- 转炉炼钢的传统工艺是使用普通高炉铁水。因此,为了脱硅、脱磷、脱硫需要加大量石灰而造成大量熔渣,大渣量吹炼带来种种缺点:金属收得率低,熔剂消耗高、冶炼时间长     

新建钢厂铁水预处理模式的选择

通过对不同熔剂、不同处理方法的热力学计算比较得出最佳铁水预处理顺序为:预处理脱硫→预处理脱硅、脱磷.对不同处理容器、不同处理方法的动力学条件比较得出预处理容器应选定:铁水包KR脱硫,专用转炉脱硅、脱磷.对铁水预处理的操作成本进行比较分析得出:脱硅、脱磷应选择专用转炉同时进行,脱硫应选择KR(CaO作脱硫剂)法.新建钢厂最佳铁水预处理模式确定为:高炉铁水→铁水包KR(CaO作脱硫剂)法脱硫→专用转炉脱硅、脱磷.     

返回转炉钢渣对铁水脱硅、脱磷的影响

在实验室条件下，模拟转炉钢渣的组成，利用CaO-SiO2-Fe2O3-MnO2-MgO-P2O5-Al2O3-CaF2系熔剂对铁水进行预处理，研究了转炉钢渣组成和渣中添加BaO对铁水脱硅和脱磷的影响。结果表明，通过控制转炉钢渣的组成可获得约75％的脱硅率和80％左右的脱磷率。脱硅过程伴随有铁水的回磷反应。随Fe2O3含量增加，回磷率提高，最大回磷率可达22．5％。此外，分析了铁水回磷原因和防止回磷的，发现使用添加BaO的转炉钢渣对脱硅后的铁水进行脱磷处理，当BaO添加量控制在15％－20％范围内时，可明显提高铁水的脱磷率。     

高硅铁水转炉吹炼实践

介绍了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司在铁水预处理工序对高硅铁水进行脱硅处理,在转炉工序使用高硅铁水进行转炉生产的实践。实践表明,在铁水预处理工序采用脱硅剂进行脱硅能有效降低铁水硅含量,在转炉工序通过调整操作制度,可以采用高硅铁水入转炉冶炼,实现了转炉和高炉生产同步。     

转炉预脱磷与“全三脱”铁水少渣冶炼技术

 京唐公司炼钢系统铁水转炉预脱磷及“全三脱”铁水少渣冶炼工艺不断进行技术优化,脱磷转炉通过优化废钢尺寸、底吹枪数量和排布,半钢脱磷率可达到70%;铁水经过脱磷转炉脱硅、脱磷后,温度和磷质量分数更加稳定,为脱碳转炉少渣冶炼、自动化炼钢终点双命中率的提高提供了先决条件;脱碳转炉通过采用留渣操作、少渣冶炼技术、溅渣护炉技术后,自动化命中率达到90%以上,炉龄达到7 000炉以上;炼钢车间内渣钢、除尘灰、氧化铁皮等含铁物料实现了自循环消耗。采用“全三脱”铁水冶炼工艺,钢种质量进一步提高,超低磷与超低硫钢中（S＋P＋N）元素质量分数可稳定控制在0.009 5%以下。     

转炉留渣双渣操作生产实践

介绍了福建三安炼钢厂的转炉留渣双渣操作,以及留渣操作中安全问题的解决措施,分析了应用留渣双渣操作工艺的石灰消耗、钢铁料耗、转炉炉龄、氧耗、冶炼周期、脱磷等效果。通过优化顶底复吹转炉留渣双渣工艺制度,提高转炉前期脱磷效果,在无铁水预处理的设备条件下可以冶炼高铬铁水,满足了对钢的洁净度要求。     

转炉留渣双渣操作生产实践

介绍了福建三安炼钢厂的转炉留渣双渣操作,以及留渣操作中安全问题的解决措施,分析了应用留渣双渣操作工艺的石灰消耗、钢铁料耗、转炉炉龄、氧耗、冶炼周期、脱磷等效果。通过优化顶底复吹转炉留渣双渣工艺制度,提高转炉前期脱磷效果,在无铁水预处理的设备条件下可以冶炼高铬铁水,满足了对钢的洁净度要求。     

超低磷钢的冶炼工艺

从脱磷反应机理出发，分析了脱磷反应热力学与动力学，重点讨论了铁水同时脱硫、脱磷、工艺，转炉铁水脱硅、脱硫、脱磷预处理工艺以及超低磷钢生产工艺流程。     

铁水脱磷预处理的方式

<正>铁水脱磷预处理目前主要有在鱼雷车、铁水罐中喷粉脱磷和在氧气转炉中对铁水进行脱磷处理两种方式。采用鱼雷车或铁水罐内喷粉脱磷方法,须先对铁水进行脱硅处理,将w[Si]脱除至0.10%~0.15%,然后再对铁水进行脱磷处理。脱磷剂主要采用Fe2O3-CaO-CaF2系,炉渣碱     

利用转炉方式进行铁水预处理

新日铁公司室兰厂过去一直利用铁水罐车式铁水预处理方式进行脱硅、脱磷。这种铁水预处理工艺存在着预处理时间长、不能配合连铸工艺进行超前预处理、预处理能力低等缺点。室兰厂利用待机转炉作为预处理炉 ( 2座转炉体系 )进行研究得出 ,在转炉操作没有受到任何影响的情况下 ,这种转炉方式铁水预处理 (以下称为ＬＤ -ＯＲＰ)方法可实现铁水的高效预处理。室兰厂采用的ＬＤ -ＯＲＰ操作方法是 :同时启动两台转炉 ,其中一台进行脱硅、脱磷处理 ;另一台进行脱碳处理 ,即精炼炉进行分步操作的方法。ＬＤ -ＯＲＰ铁水预处理的工序是 :先将铁水倒…     

浦项公司铁水脱磷和氧气顶吹转炉操作的改进

为了给１００吨氧气顶吹转炉提供低磷铁水，在一炼钢厂建立了铁水脱磷站。采用烧结矿粉作为脱磷熔剂使脱磷更有效和更经济。铁水脱磷的同时，在熔剂中加入少量碳酸钠也可显著地提高脱硫效率，为了生产超低磷高质量及高纯度钢，将预处理后的铁水在氧气顶吹转炉中进一步精炼。采用少渣工艺，为减轻氧气顶吹转炉中脱磷的负荷，普通铁水要与预处理铁水混合。氧气顶吹转炉操作的改进包括熔剂消耗减少，吹氧时间缩短和终点碳高并节约铁合金     

高硅铁水转炉双联脱硅工艺的探索及实践

八钢欧冶炉开炉初期铁水硅高,铁水硅含量平均5.1%。高硅铁水在转炉无法进行常规的单渣、双渣冶炼。八钢炼钢厂120t转炉为了消化高硅铁水,通过探索实践,采用了"双联脱硅"工艺,将脱硅与脱碳、脱磷分步进行,由两座转炉联合完成冶炼,成功解决了欧冶炉高硅铁水带来的喷溅问题。"双联脱硅"工艺日处理能力为5000～6000t。文章介绍了双联脱硅工艺的试验探索、工艺流程及转炉冶炼的制度。分析了"双联脱硅"工艺处理高硅铁水的生产成本。     

马钢采用KR法实现铁水“三脱”预处理

实现铁水预脱硫、脱硅、脱磷一步到位是国内炼钢行业的共同追求。2007年11月1313，马钢全国最大的300t转炉四大核心工程之一——铁水预处理工程宣告圆满成功，实现了预脱硫、脱硅、脱磷一步到位，使马钢一跃成为目前国内屈指可数的采用KR法同时进行大量铁水“三脱”预处理的钢铁企业。     

铁水预处理及转炉冶炼脱Ti实践分析

含有Ti的铁水对铁水预处理和转炉冶炼工艺均有不同程度的影响.为此,对含Ti铁水扒渣、脱Ti预处理及转炉冶炼等整个过程进行跟踪分析,从铁水分级扒渣、脱Ti预处理、转炉冶炼及出钢作业等方面提出了对含Ti铁水冶炼工艺的严格控制措施.     

铁水为主要原料的不锈钢冶炼新工艺的开发

太钢开发了通过预处理装置采用粉剂喷吹法对铁水进行脱硅、脱磷和脱硫;以30 t EBT UHPEAF熔化铁合金和部分废钢、75 t K-OBM-S顶底复吹转炉和VOD精炼的冶炼不锈钢工艺,生产能力已达50万t/a。重点介绍了工艺流程的选择、主体设备的确定和铁水脱磷、K-OBM-S冶炼不锈钢模型、无氩冶炼多种不锈钢和高质量超纯铁素体不锈钢冶炼等关键工艺技术的开发和效果。     

马钢用KR法实现铁水“三脱”预处理

实现铁水预处理脱硫、脱硅、脱磷一步到位，是国内炼钢行业共同的追求。日前，经过马钢四钢轧总厂技术开发部与日方专家多日攻关，该厂全国最大的300t转炉四大核心工程之一———铁水预处理工程，成功实现铁水预处理“脱硫、脱硅、脱磷”一步到位的工艺技术重大突破，使马钢一跃成为目前国内屈指可数的用KR法同时进行大量铁水“三脱”预处理的钢铁企业。     

转炉铁水预处理脱磷的影响因素

 基于炉外铁水深度预脱硫+转炉铁水预脱磷的铁水预处理工艺是当今低磷或超低磷钢冶炼的重要工艺平台,其中转炉铁水预处理脱磷是关键的技术环节。以国内“双联转炉炼钢法”预脱磷炉实践为出发点,在实验室高温炉上通过顶加脱磷剂、浸入吹氧进行了铁水模拟转炉预脱磷影响因素的试验研究,比较了铁水温度、铁水初始硅质量分数w(Si)_i、脱磷渣碱度、供氧制度、搅拌强度、萤石加入量对脱磷效率的影响。结果表明,各因素对脱磷率影响的顺序为铁水温度＞w(Si)_i＞供氧制度＞脱磷渣碱度、搅拌强度＞萤石加入量;适宜的工艺参数为铁水温度为1 300 ℃,w(Si)_i 为0.10%～0.26%或低于0.30%,脱磷渣碱度为2.9～3.0,供氧制度中气氧与固氧各占50%或固氧稍偏多,维持较高的搅拌强度;转炉内铁水预脱磷处理可不加萤石。     

首秦公司100 t转炉深脱磷的实践

在分析脱磷机理及炉渣物相的基础上,以首秦公司100t转炉脱磷生产为例,研究了转炉双联脱磷、脱磷脱碳枪脱磷、转炉冶炼加出钢脱磷、三渣法脱磷等几种工艺的转炉深脱磷能力。实践表明:转炉冶炼加出钢脱磷工艺脱磷率最高,达到97.5%,脱磷后w(P)能达到0.002%;三渣法脱磷符合生产条件,在铁水w(P)达到0.150%的条件下,脱磷率达到96.7%,能有效降低冶炼成本。     

酒钢转炉改造过程中铁水脱硅工艺的设计

酒钢为满足不锈钢冶炼时铁水脱磷的工艺要求,在其转炉大型化改造过程中,采用了高炉铁水沟机械式投撒脱硅剂的方法进行铁水预脱硅。介绍了酒钢铁水预脱硅工艺的设计、主要设备及控制方法等。     

新一代大型钢厂高炉 转炉界面模式研究

高炉 转炉界面模式决定着整个钢厂的模式。对比分析了国内外钢铁企业的不同模式;选定新一代大型钢厂高炉 转炉界面模式为高炉铁水→铁水包承载、运输铁水→铁水包内KR脱硫→专用转炉脱硅、脱磷→脱碳升温转炉;从冶金动力学、热力学角度计算且对比了铁水预处理顺序、设备及方法;并结合预处理运行成本进一步验证了选定模式的合理性。