GCr15轴承钢精炼渣结晶矿相研究

针对某钢厂GCr15轴承钢生产过程中精炼渣大量结块,导致钢液吸气,钢中夹杂物增多的问题,采用SEM和XRD分析方法,对不同渣系精炼渣的显微组织和结晶矿相进行分析,研究了不同组分对精炼渣结晶性能的影响。结果表明:GCr15轴承钢精炼渣为多矿相混合体,温降过程中大量析出的高熔点矿相包裹在钙铝酸盐或非晶相外,或分布于钙铝酸盐中,增大钙铝酸盐的结合强度,造成精炼渣结块。优化精炼渣组成处于相图中低熔点物相区,有效解决了精炼渣结块问题,使轧材中w(N)和w(O)合格率分别提高了7.07%,6.26%,非金属夹杂物合格率提高了14.70%,改善了GCr15钢洁净度。     

精炼渣系对钢中夹杂物的影响

对纯净度要求高的轴承钢GCr15用6种精炼渣系在50kg感应炉上进行对比试验,并在大生产上得到了证实。结果表明,RS—4—2渣系生产轴承钢,既去除了钢中点状夹杂物,又能控制硫含量在标准范围内,是一种较好的精炼渣系。     

高品质轴承钢生产工艺研究

为生产高品质GCr15轴承钢,河钢石钢对现有的60 t转炉+LF+VD+CC工艺流程进行了技术研究及设备优化。通过严格控制原辅料中的钛含量和钢包的使用,进行炉后钢水扒渣操作,采用高铝系高碱度精炼渣,优化精炼过程参数及连铸设备优化改造等一系列措施,产品氧含量可达6 ppm以下,Ti含量≤13 ppm的产品合格率达到95%以上,同时夹杂物不合比例在0.5%以下,实现了低氧洁净轴承钢的稳定生产,可为国内同类转炉工艺生产高品质轴承钢提供宝贵经验。     

济钢低碳低硅钢冶炼工艺的开发与应用

介绍了济钢第三炼钢厂采用转炉-LF精炼-ASP薄板坯连铸生产低碳低硅钢的工艺实践。通过提高转炉终点命中率防止钢水过氧化,采取合适的钙铝比、强化连铸保护浇注等措施,解决了低碳低硅钢的钢水可浇注性问题;采取减少转炉下渣、控制加铝和精炼时间,减少了钢水回硅。批量生产08Al、SPCC低硅钢4.22t,统计分析表明,铸坯成分内控合格率为91.38%,综合合格率为99.8%。     

南钢国标轴承钢冶炼工艺优化实践

介绍了南京钢铁联合有限公司国标轴承钢电炉冶炼、精炼脱氧与造渣工艺的不断优化过程。通过生产中大量的实践与研究,提出并固化了电炉出钢氧位控制在≤700ppm,开发使用了新型专用脱氧剂及专用精炼渣。精炼渣系控制在Cao/SiO_2=4~6,CaO,Al_2O_3=1.6~1.9时,轴承钢实物质量氧及非金属夹杂物处于最好的水平。     

重钢LF脱硫生产实践

依据脱硫热力学原理和动力学原理并结合重钢炼钢厂的实际情况，从精炼渣系的选择、成渣工艺、脱氧工艺、底吹氩搅拌、温度控制、钙处理等方面介绍了重钢炼钢厂LF脱硫生产实践。     

LF精炼液态渣循环利用实践

山东泰山钢铁集团炼钢厂通过选择渣系、调整造渣参数、控制循环次数、调整精炼倒渣比例等措施进行LF精炼液态渣循环利用,有效地控制精炼生产成本,提高了金属收得率,吨钢降低精炼石灰用量1.67~2.87 kg,吨钢节约合金消耗约0.11~0.22 kg,减少了环境污染。     

分钢种精炼窄成分渣系工艺技术开发与应用

针对LF精炼存在的缺少不同品种钢科学合理的目标渣系,精炼过程成渣速度慢、渣系组分波动大等问题,分钢种确定精炼窄成分渣系;在转炉终点实施动态脱氧和顶渣处理,稳定进LF精炼钢水氧化性;采用硅平衡法稳定控制炉渣组分。该工艺技术的应用使得上下炉次精炼渣碱度波动在0.5以内,夹杂物总级别≤2.0合格率达到95%以上。     

铝脱氧轴承钢GCr15精炼渣最优成分的分析与实践

为了研究铝脱氧轴承钢GCr15最适合的精炼渣系,利用FactSage热力学计算软件对MgO对精炼渣熔点的影响、精炼渣对平衡钢液成分的影响及精炼渣的脱硫能力等进行热力学计算,得出最适合的渣系成分,并将优化结果应用于国内某厂"100tEAF→LF→VD→CC"流程生产轴承钢GCr15的工业试验。结果表明,优化后的精炼渣系的主要成分(质量分数)为CaO 50%~55%,Al2O325%~33%,SiO26%~10%,MgO 5%~7%,R=5~7;使用该渣系进行工业试验,VD出站时全氧质量分数可达到0.001 1%~0.001 3%;铸坯中主要夹杂物为Al_2O_3、MgO-Al_2O_3、MnS、TiN、钙铝酸盐和硅酸盐等,其中氧化物类夹杂的个数密度在3个/mm~2以下,平均等效直径在4μm以下。     

轴承钢用精炼渣冶金性能分析

选择合理的三元精炼渣系,利用三元相图分析轴承钢GCr15钢包精炼过程中成渣组分的变化规律,并对钢包精炼过程中精炼渣的碱度和脱硫效果进行分析。结果表明:在精炼过程中,CaO含量基本不变,SiO2的含量略有减少,而Al2O3含量稍有增加;整个精炼过程中,碱度逐渐升高,在精炼结束后,终渣碱度维持在4.5～5.0;在吨钢用量9.31kg合成渣和2.79kg埋弧渣的条件下,精炼渣脱硫率达到80%;CaO-SiO2-Al2O3精炼渣系能够较好地去除钢中游离氧及氧化物夹杂,钢材的全氧含量低于12×10-6。     

炼钢工序深脱硫技术的研究与应用

对莱钢炼钢厂转炉、精炼工序钢水深脱硫工艺进行了分析和研究,从铁水预处理、精炼渣系、脱氧工艺等方面介绍了莱钢炼钢工序深脱硫生产实践。     

50tUHP(EBT)50tLF精炼工艺生产轴承钢

莱钢特殊钢厂采用５０ｔＵＨＰ（ＥＢＴ）５０ｔＬＦ精炼工艺生产的轴承钢,其高、低倍组织达到ＹＢ９６８标准要求,一次检验合格率１００％,其中点状夹杂物出现率为零,钢中氧含量小于２０×１０－３％;为执行更高级别的标准打下了基础。低碱度精炼渣可有效地消除钢中点状夹杂物,实践证明,碱度控制在２０～２５范围内,渣量为２％时,脱硫率可达７０％。钢中酸溶铝含量最佳值为００２８％～００４０％。５０ｔＬＦ精炼轴承钢的吹氩量为６０００～８５００Ｌ／炉。50tUHP(EBT)50tLF精炼工艺生产轴承钢@刘力力…     

重钢LF脱硫工艺的研究及实践

依据脱硫热力学原理和动力学原理并结合重钢炼钢厂的实际,从精炼渣系的组成、造渣工艺、脱氧工艺、底吹氩搅拌、温度控制等方面介绍了重钢炼钢厂LF脱硫生产实践。     

精炼渣循环利用技术分析

为了实现精炼渣循环利用,分别对精炼渣样成分、精炼渣脱硫能力及精炼渣循环利用过程中对生产工艺的影响等进行了分析。结果表明,精炼渣循环3次以内,不会影响炉渣脱硫及钢包透气性,而且不会造成钢水的回硅、回磷。目前济钢第三炼钢厂精炼渣利用率45%以上,实现浇余回收0.6 t/炉,吨钢可降低石灰消耗3.5 kg、萤石消耗1.2 kg;LF炉处理时吨钢电耗约降低3 kW.h;降低了废渣排放,取得了显著的经济效益和社会效益。     

提高中间包钢水温度合格率的措施

针对韶钢第三炼钢厂钢水中间包温度波动大、中间包温度合格率偏低等的情况,在钢包精炼、连铸、生产组织等影响温度的各个控制环节进行了优化,钢水中间包温度控制合格率由80%左右提高到95%以上.     

承钢炼钢厂6项技术获国家专利

近日,从国家知识产权局获悉:由承德钢铁集团有限公司炼钢厂发明并申请的“惰性气体保护下的顶渣精炼方法”被授予国家专利权。为此,承钢炼钢厂共有“混铁炉出铁口加盖保温”、“钒球合金化”、“利用转炉包渣改造炼钢渣系”、“顶底侧复吹提钒工艺的开发”等6项技术获得国家专利。承钢炼钢厂6项技术获国家专利     

方大特钢精炼造渣工艺分析及改进

介绍了方大特钢炼钢厂转炉炼钢(以下简称方大特钢)LF炉精炼造渣工艺,分析了转炉熔渣对精炼造渣、渣系选择、渣量、脱氧工艺、精炼通电操作等影响因素,采用二次正交回归方法,并经过试验结果结合理论模型,设计了以CaO、SiO_2、Al_2O_3、CaF_2、MgO、R为主要组元的精炼渣系,重点解决了转炉炉后下渣、钢包顶渣不化顶渣效果不好等问题,并综合现场制定出合理的渣系配比、渣量控制,快速形成精炼炉内还原性气氛.通过实践应用取得了稳定的脱硫、脱氧效果,温度控制精度也有了明显提高.     

帘线钢LX72A夹杂物优化控制实践

结合中天钢铁第三炼钢厂帘线钢LX72A生产实际,通过控制铁水[Si]、[Ti]等含量和实施转炉"双渣留渣"冶炼技术,实现了转炉出钢高拉碳、低[P]和低[Ti]的要求,减少了脱氧产物和Ti夹杂物。调整精炼渣系碱度和优化中间包流场,使盘条夹杂物达到CaO-Al_2O_3-SiO_2系相图塑性化控制目标,铸坯夹杂物尺寸由最大48μm降低到20μm以内。     

萍钢60 t LF炉工艺实践

介绍分析了萍钢二炼钢厂60 t LF精炼工艺情况.实践表明,加强精炼前的工艺控制和制定合理的渣系、温度制度、吹气制度、钙处理制度是实现LF炉脱硫效率的关键.     

J65Mn钢精炼过程夹杂物控制生产实践

针对莱钢炼钢厂老区生产J65Mn钢过程中发现B、C类夹杂物评级超标问题,采取改进渣洗工艺、优化调整精炼渣系、强化钙处理效果等一系列精炼过程控制措施,成功降低了J65Mn钢中夹杂物的级别,稳定了产品质量控制,实现了批量生产。