基于Dynaform的汽车覆盖件拉延模具设计

以板料成形非线性有限元分析软件Dynaform为平台,介绍汽车覆盖件拉延模具型面设计过程,对某种汽车引擎盖冲压成形过程进行数值模拟,根据模拟结果进行成形性分析,为优化工艺参数和模具结构提供强有力的工具.     

汽车覆盖件成形中拉延筋的设计与数值模拟

汽车覆盖件冲压成形中容易出现未充分变形、起皱、变薄、拉裂等缺陷。为了提高成形质量,通常在模具上设置拉延筋来控制坯料的流动,从而提高成形质量。在有限元模拟仿真中,为了简化网格划分,减少计算时间,通常采用等效拉延筋,因此给出了等效拉延筋的拉延阻力和最小压边力计算模型。使用有限元分析软件Autoform模拟了某汽车覆盖件的拉延成形,并通过改变拉延筋的几何尺寸,改善了拉延成形工艺,缩短了模具的开发周期,降低了设计成本。     

应用UGⅡ设计汽车覆盖件的拉延件

结合汽车覆盖件的拉延件设计的一般过程 ,介绍如何利用UGⅡ所提供的各种功能人机交互设计出冲压方向、翻边展开、工艺补充面、压边面及拉延筋 ,并给出了拉延件的设计实例     

基于UG的汽车覆盖件拉延模设计

以汽车前围板内侧加强板为例,介绍了基于UG的三维拉延模设计方法,包括工作部分的结构设计及导向机构,对于汽车模具零件的自动化生产,具有指导意义.     

基于UG的汽车覆盖件拉延模实体设计

以汽车覆盖件B柱下撑板为例,阐述了以UG丁具为手段对汽车覆盖件进行实体设计的方法.详细介绍了其拉深模工作部分的结构设计、拉深模的导向设计,以及装配模型设计和工程图的制作,以期对复杂汽车覆盖件的拉延模设计进行探讨,指导实际生产.     

CAE技术在汽车覆盖件模具设计中的应用

以一副汽车覆盖件拉延模的设计为例,介绍了利用CAE技术确定拉延模型面的设计流程,提出了一种减少设计时间、提高生产效率的模具设计方法。     

铸造空冷钢在汽车覆盖件拉延模中的应用

汽车覆盖件大体上可以分为内结构件和外覆盖件两种。按其料厚可以将厚小于1.2mm的料称为薄板料,1.2mm以上的称为厚板料。本文将主要从铸造性能和机械加工性能两个方面着重探讨铸造空冷钢在汽车覆盖件厚板料拉延模中的应用情况。 目前,汽车覆盖件拉延模材质一般多采用HT250、HT300、钼铬合金铸铁。这三种材料铸造成形性较好,但当冲压批量较高、板料较厚时,模具的磨损会很严重,必须对模具进行维修。这时对     

人工神经网络在覆盖拉延件要领设计中的应用

结合覆盖拉延件的特点,分析了在工艺要领设计中应用人工神经网络的必要性和可能性,同时对隐层节点数、网络权重总数及样本总数之间的关系提出了一些看法。     

专家系统技术在覆盖拉延件工艺设计中的应用研究

阐述在覆盖拉延件工艺要领设计中,专家系统技术研究的必要性和应用前景,以人机一体化思想为指导,提出系统的总体结构,并结合覆盖拉延件要领设计的特点,对零件信息特征建模,面向对象知识库等关键实现技术进行论述。     

汽车覆盖件模具凸型面拉延方法

针对汽车覆盖件这种具有复杂曲面特征的零件,在传统的全型面拉延成形方法基础上提出一种新的凸型面拉延成形方法。该方法根据拉延成形过程中凸、凹模工作型面上只有凸型面接触板料的特点,通过成形仿真获得全型面拉延的成形极限图(Forming limit diagram, FLD)和凸、凹模与板料的接触区域分布。然后将板料相对凸、凹模工作型面上的起皱区域及双面接触区域所对应的单元剔除,将单面接触区域中面积较小且形态狭长的单面接触区域合并转化为双面接触区域,同时将未转化的单面接触区域外周节点拟合成曲线后导入到CAD中对凸、凹模工作型面进行分割获得所需的凸型面。算例表明该方法在保证拉延成形质量的前提下可以有效地减小凸、凹模工作型面的面积,降低拉延模具的生产成本。     

基于UGⅡ汽车覆盖件工艺补充面的参数化设计

根据汽车覆盖件拉延件设计的经验和规则 ,应用参数化和优化方法在UG平台上二次开发出拉延件设计的应用软件 ,应用实例表明 ,明显地提高了设计效率和质量     

基于实例的汽车覆盖件模具结构智能CAD

覆盖件模具的设计和制造是开发汽车新车型的“瓶颈”环节。鉴于覆盖件模具结构的特点,其设计质量完全取决于设计人员的经验和水平,难以保证。本文阐述了汽车覆盖件模具结构设计采用智能CAD的原因和意义,分析了基于实例设计（CBD）方法优势,指出CBD方法是最常用、也是最为成功的用于模具结构设计的智能CAD方法,论文提出了“实例＝实例模型＋实例数据”的描述方法,在正确处理设计尺寸参数化程度的基础上,通过建立面向装配的实例模型和推理机制,成功地进行了基于实例的覆盖件模具结构智能设计。     

基于逆向工程的汽车覆盖件拉延模具数字化设计与制造

汽车覆盖件模具的设计水平决定了汽车覆盖件的质量,并影响着汽车的性能与外观.本研究在分析拉延模结构设计特点的基础上,提出一种汽车覆盖件数字化设计制造的思路和方法.现有的汽车覆盖件冲压成形工艺设计一般采用经验与计算机相结合的设计方珐,这在某种程度上满足了企业生产的需要,但其设计周期长、效率低、设计质量难于保证.为适应汽车工业的快速发展和市场竞争要求,在汽车模具生产中采用该方法综合利用逆向工程软件、CAD/CAM软件、材料成型分析软件和加工仿真软件的有效组合和数据集成,有效地解决了汽车覆盖件拉延模具快速设计与制造的过程.综合实例表明.该过程可以快速提高模具类产品的研制周期,提高产品的质量.     

汽车覆盖件逆向工程设计研究与应用

逆向工程在汽车覆盖件设计过程中得到了越来越广泛的应用.以某车型翼子板的逆向设计为例,采用数码摄影和光学扫描相结合的非接触式基于光学原理的ATOS & TriTop系统得到数据点,针对汽车覆盖件的特点,结合逆向工程软件Imageware,详细阐述了由大量数据点进行曲线、曲面反求的汽车覆盖件逆向工程设计方法.     

CAE技术在汽车覆盖件模具设计中的研究与应用

简要介绍板料成形CAE技术的发展概况,阐述有限元模拟分析软件AUTOFORM的特点和功能.以某汽车覆盖件为例,利用AUTOFORM软件实现汽车覆盖件的模具设计,包括模具压料面、工艺补充面以及拉延筋设计,对覆盖件的成形过程进行模拟和分析,为完善模面设计方案提供依据.数值模拟技术的应用改变了传统的在有限元模拟后依靠CAD软件频繁进行模具修改的方法,在有限元软件内部实现了模具的参数化设计,既缩短了模具设计时间,又提高了模具设计的可靠性.     

基于整车性能的汽车传动系参数的优化设计

在建立发动机特性数学模型的基础上,以原地起步连续换挡加速时间、多工况循环行驶油耗和多工况汽车尾气污染物排放量作为衡量动力性、经济性和排放性能的3个分目标,采用线性组合的方法将其转换成单一目标函数,建立传动系优化数学模型,利用复合形法对此模型进行优化。实例结果表明,应用此法对汽车传动系参数进行设计,整车综合性能均有显著改善。     

基于UG的汽车覆盖件拉深模具设计

基于UG平台开发了汽车覆盖件拉伸模具结构设计的模板化CAD系统.传统的汽车覆盖件拉伸模具设计方法设计周期较长,设计效率较低,为了提高设计效率,基于UG强大的功能,引进了标准化、参数化、模板化设计思想,在UG平台的基础上开发了汽车覆盖件拉伸模结构设计的模极化CAD系统.采用该系统对后地板左右连接板专用模具结构进行设计试验,试验结果表明该CAD系统大大简化了设计过程,提高了设计效率.     

汽车翻边模具智能化设计系统研究

基于现代典型翻边模产品智能化设计的理念，系统采用参数化技术，实现汽车翻边件初始模型特征的提取。采用关联设计思想，实现翻边模模型参数的输入与结构再设计的和谐统一。建立了基于二维环境的汽车翻边模智能化设计系统。     

基于Dynaform的覆盖件冲压成形性工艺分析

覆盖件成形难点在于工件数模复杂,工艺性难以确定.而采用计算机数值模拟技术有效地调整工艺方案,可以获得较合理的成形结果.论文基于Dynaform研究数值模拟技术在模具工艺设计中的应用及相关技术问题,对较为复杂的覆盖件成形进行仿真分析,通过实例进行阐述,设计出一整套完整的覆盖件模具,为模具数字化设计与制造提供了思路.