两种新型快凝雾化制粉技术的研究

评述了近年来两种新型的快速凝固雾化制粉技术；平面流铸制粉技术和水冷旋转盘离心雾化制粉技术。着重从制粉工艺装置、雾化原理和粉末特性等方面对它们进行分析和比较。     

气体雾化喷嘴及影响因素

气体雾化制粉是借助高速气流冲击破碎金属或合金液流,将液流破碎成微小液滴(其尺寸小于160μm)的制粉方法。气体雾化制粉是一种经济、有效的制粉技术,适用于生产锡、铅、铜、银、镍等多种金属粉末以及黄铜、青铜、不锈钢、合金钢、铁基、镍基、钴基等合金粉末。气体雾化法制取的金属或合金粉末通常为球形或椭球形,粉末细小,含氧量低,因此不仅为粉末冶金工业提供优质的原料,也为粉末的其他相关行业,如喷涂、喷焊、焊料等行业提供优质的金属及合金粉末。 雾化的全过程极其复杂,雾化效果受多种因素影     

铝-铅固体自润滑材料

用常规的粉末冶金方法成功地制备出铝铅固体自润滑材料，并对其力学性能和摩擦磨损性能进行了研究。实验结果显示，铅的加入对材料的磨擦学性能有着较大的影响。对其中的摩擦机理也作了初步探讨。     

改造连铸雾化喷淋工艺 解决喷嘴堵塞技术难题

通过对现场的深入了解和对连铸生产的连续跟踪,提出将雾化喷淋水由二级过滤改为三级过滤并提高过滤精度;雾化空气由支管调节改为总管调节稳压后供气;并将部分碳钢管道改为不锈钢管道,以解决二冷喷嘴堵塞问题。     

粉末冶金铝基固体自润滑材料

铝基固体自润滑材料由于其优异的物理性能和摩擦性能受到人们的广泛关注,本文从铝基体研究和固体润滑剂两方面介绍了其研究概况,并指出了发展铝基固体自润滑合金的重大意义。     

粉末冶金金属基固体自润滑材料摩擦学行为

本文在分析粉末冶金金属固体自润滑材料减摩机理的基础上,研究了孔隙度和固体润滑剂对材料摩擦学性能的影响.研究表明:在材料结构组成、原始粉末粒度组成及其分布,固体润滑剂纯度及其结构等基本一定的情况下,随着孔隙度的增加,材料的摩擦系数和磨损速率提高;固体润滑剂的增加,在一定范围内,其减摩性能得到改善,导致材料摩擦系数和磨损速率降低,从而显示出粉末冶金金属基固体自润滑材料摩擦学的某些规律性行为.     

金属粉末注射成型工艺技术

金属粉末注射成型（MetalPowderInjectionMoulding，简称MIM），是传统粉末冶金工艺与塑料成型工艺结合的新型工艺。该工艺的基本过程是：金属粉末与有机粘接剂均匀混合成具有流变性的育状混合料，然后在注射机上注射成型，所得到的成型毛坯经过脱除粘接剂和烧结，烧结后的零件根据需要可进行磨光和表面硬化处理。该工艺技术不仅具有常规粉末冶金工艺工序少、无切削或少切削，经济效益高等优点，而且克服了传统粉末冶金工艺材料密度低、材质不均匀、机械性能低、不易成型薄壁、复杂结构件的缺点，特别适合于大批量生产小型、复杂以及具有…     

紧耦合气雾化拉瓦尔喷盘结构优化

采用计算流体动力学法模拟了紧耦合气雾化拉瓦尔喷盘气流喷射角(40°,50°,60°,70°,80°)、气流喷射宽度(15,20,25,30,35 mm)、导流管伸出长度(0.5,4.5,8.5 mm)对雾化室流场气流速度分布及其y轴上气流交汇点气流速度和导液管出口处静压的影响,得到了喷盘优化结构参数;采用优化结构喷盘制备18Ni300模具钢紧耦合气雾化粉末,测定了其性能。结果表明：随着气流喷射角增加,流场最大气流速度减小,气流交汇处气流速度和导液管出口处静压均增大;随着导流管伸出长度增加,流场最大气流速度先减小后增加,导液管出口处静压减小,气流交汇点气流速度未发生显著变化;随着气流喷射宽度增加,流场最大气流速度未产生显著变化,气流交汇点气流速度和导液管出口处静压均减小;根据模拟结果得到喷盘优化结构参数为气流喷射角60°、气流喷射宽度30 mm、导流管伸出长度4.5 mm,此条件下制得的18Ni300模具钢紧耦合气雾化粉末形状规则,尺寸小且均匀,细粉收得率最大,粉末流速和松装密度较大,综合性能最佳。     

雾化施液CMP工艺及材料去除机理研究

介绍通过雾化供液方式进行化学机械抛光（ＣＭＰ） 的工作原理以及试验装置设计,通过雾化供液抛光工艺 试验考察该方法的抛光效果,分析其材料去除机制。结果表明,雾化施液ＣＭＰ方法的抛光浆料利用率高,在达到去除 率为２５７５ｎｍ／ｍｉｎ,表面粗糙度小于３８ｎｍ的抛光效果时,雾化抛光液消耗量仅为３５０ｍＬ。雾化抛光材料去除机制是 表面材料分子级氧化磨损去除,即通过抛光液中氧化剂的化学作用使表面原子氧化并弱化其结合键能,通过磨粒的机械 作用将能量传递给表面分子,使表面分子的能量大于其结合键能而被去除。     

管材固体颗粒介质成形新工艺

传统的软模成形技术促进了管材成形技术的发展,但也存在许多不足。针对传统软模成形的缺点提出管材固体颗粒介质成形新工艺(Solid granules medium forming technology, SGMF)。该新工艺既可解决流体介质、粘性介质的密封难题,又具有内压非均匀分布,便于控制工件成形,提高材料成形极限的优点,为材料的制备和加工提供了新的方法和手段。针对固体颗粒介质传压特点,提出线性载荷模型和余弦载荷模型。采用塑性理论对非均匀内压作用下的管材成形过程中,自由变形区塑性变形进行研究,建立在非均匀内压作用下的管材成形塑性理论,得到自由变形区应力、应变、厚度计算公式,并通过试验进行实际验证。     

双液超声雾化反应制备纳米CeO_2粉体

以硝酸铈和碳酸氢铵为原料,用双液超声雾化反应法制备了纳米CeO2粉体;用X射线衍射仪和透射电子显微镜分析了雾化温度、焙烧温度、雾化液浓度、表面活性剂等因素对粉体颗粒尺寸和形貌的影响.结果表明:前驱体的物相组成与雾化温度有关,雾化温度60℃时制备的纳米CeO2颗粒团聚现象较轻、均匀性好;培烧温度的提高会使纳米CeO2颗粒迅速长大,比表面积大大减小,200℃焙烧较好;雾化液浓度的减小对颗粒尺寸影响不大,但会使其团聚状况有明显减轻,优化的浓度为0.2 mol·L-1;表面活性剂的加入有利于降低雾化液的表面张力,加入体积分数10%乙醇+0.5%聚乙二醇后,有利于生成更细小、粒径更加均匀的球形颗粒;在以上最佳工艺条件下制备的CeO2颗粒尺寸为3 Nm.     

液滴碰撞固体壁面的铺展特征研究

利用数值计算和实验观察相结合的方法研究液滴与水平固体壁面碰撞后的铺展过程,讨论液滴在铺展的各个阶段的压力分布特性和速度分布特性。数值计算结果表明液滴与固体壁面的接触角、液滴半径大小、液滴黏度、冲击速度等因素对铺展过程中液滴的最大铺展半径和最大反弹高度有影响。数值结算结果与实验观察结果一致。     

管材固体颗粒介质成形工艺及其塑性理论研究

提出一种既能克服刚性模成形和软模成形的缺点又吸取它们各自优点的成形工艺——管材固体颗粒成形工艺（SGMF），为材料的制备和加工提供了新的方法和手段。采用塑性理论对非均匀内压作用下的管材成形过程中的自由变形区塑性变形进行研究，建立了在非均匀内压作用下的管材成形塑性理论，得到了自由变形区的应力、应变及其壁厚的理论计算公式，并通过试验进行了实际验证。     

润滑脂的雾化机理研究

当前对流体压力雾化存在五种基本假说，但不足以解释像润滑脂这样高粘度流体的雾化现象，文章对此提出了一种新的雾化假说，即润滑脂的压力雾化是在喷嘴内部的湍流和空穴引起的一次雾化和空气动力干扰所引起的二次雾化的综合作用下产生的。并利用流体力学分析软件FLUENT进行模拟仿真和实验方法的验证。     

过盈装配工艺中压装过程监控技术研究

对过盈装配过程中会出现的配合过松、配合过紧、漏装零件、压装不到位等几种失效模式进行分析,并在压装设备上装配合适的过程监控系统,实现了压入装配的同时检测过盈配合的实际状态,达到控制产品品质的目的。     

板料固体颗粒介质成形新工艺及其数值模拟

在板料成形技术中,板料软模成形是板料成形工艺中发展最快的工艺。但传统的板料软模成形工艺存在着许多缺点。为此,提出了既能克服现有软模成形工艺的缺点,又汲取各自优点的新的软模成形工艺——板料固体颗粒介质成形新工艺。板料固体颗粒介质成形新工艺是采用固体颗粒介质代替刚性凸模(或弹性体、液体)的作用对板料进行软模成形的先进工艺。该工艺具有模具结构简单,零件表面质量好,能够有效提高板材成形极限,节省多套模具和设备等优点。应用本工艺成功试制出深曲面类典型零件。通过将固体颗粒介质作为连续体介质处理,建立了子午面为抛物线形件的有限元模型。模拟和实测结果对比表明,应用连续体材料模型的模拟结果和实测结果较为接近。     

固体颗粒介质成形工艺变形模型研究

介绍了固体颗粒介质成形新工艺,即采用固体颗粒介质代替刚性凸模(或弹性体、液体)的作用对板料进行软模成形的工艺,并阐述了新工艺的优点。自行设计制造了板料成形试验模具与装置,通过成形试验成功试制出子午面为抛物线与锥形两种典型曲面类零件。对成形件外轮廓的测量分析可知,固体颗粒介质成形过程中,自由变形区的形状可用抛物线函数非常精确地表示。通过建立抛物线函数变形模型,推导出两种典型零件成形中压头压入行程与板料最大变形量的函数关系。通过对板材固体颗粒介质成形新工艺进行数值模拟,进一步验证了抛物线函数变形模型。     

薄壁深抛物线形零件固体颗粒介质成形工艺

薄壁抛物线形壳体成形过程为拉深和胀形两种变形模式的复合,极易发生起皱和破裂。固体颗粒介质成形是采用固体颗粒代替刚性凸模或凹模(或弹性体、液体)对板料进行成形的工艺。板材在颗粒介质内压的作用下成形,可以有效防止抛物线形件拉深成形过程中侧壁的起皱;由于颗粒内压是非均匀分布的,故可以有效控制抛物线形件成形过程中的破裂,提高板材的成形极限。根据固体颗粒介质成形工艺的特点,提出了两次成形薄壁深壳体零件的工艺,建立了数值分析模型,通过数值模拟和试验对该成形过程和工艺参数进行了分析。结果表明,采用固体颗粒介质成形工艺过程简单、成形工件壁厚分布均匀、表面质量好、回弹小。     

固液混输单螺杆泵过盈量的探讨

从各种介质液流性质入手，对单螺杆泵在输送各种介质时，对如何确定转子与定子过盈量的值，分为十类情况进行了评述，分门别类给予定性和定量的说明，提出了比较清晰的选用过盈量值原则。