FCC催化剂结焦原因分析及对策

通过对催化裂化装置催化剂结焦原因进行分析，并通过总结国内外所采取的一些防焦措施，可以有效控制、减轻结焦趋势或减缓结焦速度。避免结焦对装置生产运行的危害，延长催化裂化装置开工周期。     

胜利炼油厂催化裂化油浆系统防结焦技术攻关取得明显效果

胜利炼油厂催化裂化油浆系统防结焦技术攻关取得明显效果由于胜利原油性质日益重质化及催化裂化大比例掺炼ＶＲＤＳ渣油，催化油浆性质明显变差，致使催化裂化装置油浆系统经常出现结焦堵塞现象。１９９４年ｌ～９月份该厂第一催化裂化装置油浆换热器团结焦堵塞而停工处理...     

克石化厂Ⅱ套催化裂化装置结焦问题的探讨

催化裂化结焦问题已成为制约装置“安稳长满优”运行的重要因素之一。文章结合克石化厂今年大检修中Ⅱ套催化裂化装置结焦严重的情况进行了探讨，并总结了克石化厂在防止结焦方面的措施及几点建议。     

催化裂化装置结焦问题分析与对策

针对催化裂化装置结焦问题，介绍了高桥分公司炼油事业部3套催化装置的情况，以及针对装置结焦所采取的措施和效果。同时着重对结焦较为突出的2号催化装置进行了分析，提出了有关措施。对装置安全、平稳、长周期运行具有指导作用和参考价值。     

催化裂化装置沉降器防结焦技术的研究与应用

近年来,针对催化裂化装置结焦问题开展了多种形式的技术攻关,取得了较好的成果,目前油浆循环系统和反应油气管道及分馏塔底的结焦问题得到了有效解决,但沉降器旋风分离系统和沉降器顶部的结焦问题依然比较突出,影响催化裂化装置的长周期运行.文章以多家企业催化裂化装置沉降器结焦现象和特点为研究对象,结合沉降器结焦机理和结焦防治技术的...     

催化裂化装置反应系统结焦问题的探讨

流化催化裂化装置的结焦问题,一直是影响装置平稳长周期操作的重要因素。本文根据国内一些催化裂化装置的实际情况,在分析反应沉降器、旋风分离器、油气管线、分馏塔等不同部位结焦状况基础上,对产生结焦的原因进行了探讨,从而提出了防治结焦的措施,对今后装置的设计和操作会有所帮助。     

催化裂化装置反应系统结焦原因探讨

总结了目前我国催化裂化装置的结焦情况。通过模型分析 ,得出从提升管出来的含油催化剂粘附在后续设备上 ,在高温下焦化缩合是催化裂化装置结焦的主要原因。指出高露点的轻组分在渣油喷嘴上部进料、并加注反应终止剂等措施 ,使催化剂颗粒之间进行多次混合传热是减缓催化裂化装置结焦的有效手段。     

重油催化分馏塔底结焦现象的研究

催化裂化分馏塔底结焦是影响催化裂化装置长周期运行和正常生产的重要因素。本文通过对分馏塔底结焦现象的研究,分析其产生结焦的原因,提出合理的应对方案,减小和抑制分馏塔底结焦现象的发生,从而保证装置安全平稳运行。     

提升管反应器结焦问题及解决措施

通过对重油催化裂化装置提升管反应器内的结焦问题进行分析、对新型预提升器技术应用以及其它措施的实施 ,解决了提升管内的结焦问题 ,为重油催化裂化装置的高效益长周期运行创造了条件。     

减少渣油催化裂化装置的结焦

介绍了清江石化有限公司渣油催化裂化装置反应分馏系统提升管进料喷射区、沉降器顶部、大油气管线、分馏塔底等主要结焦部位的结焦情况，分析了结焦的原因，阐述了为防结焦所采取的一些措施及其效果。     

减压渣油催化裂化装置防止结焦的技术措施及效果

介绍了北京燕山石油化工公司Ⅱ套催化裂化装置在提高渣油掺炼率的改造中所采取的防止反应系统和分馏系统结焦的技术措施 ,并提出了进一步减少结焦的建议。装置一年多的运转结果表明 ,改造后装置的结焦比改造前大为减少。     

炼油装置低温余热利用措施及潜力分析

 介绍了现有的催化裂化装置与2号气体分离低温热利用系统、焦化装置低温热利用系统、一联合装置与原油罐区低温热利用系统的实施效果及存在问题,根据炼油装置低温余热"温度对口,梯级利用"的原则,提出了优化完善措施;分析了装置内尚未回收利用的低温热热源及热阱的情况、节能潜力及利用措施。     

几种石油系重质原料焦炭化性能的对比分析

借助国内减压渣油、催化裂化油浆及乙烯焦油实验室焦炭化试验数据,测算出3种原料油经延迟焦化装置加工的模拟效益。结果表明,减压渣油掺兑催化裂化油浆和乙烯焦油后,延迟焦化装置的效益均有不同程度下降;但分析结果显示,对于炼油厂来说,按照当前的价格体系计算催化裂化油浆、乙烯焦油经延迟焦化装置加工的效益要好于两者作为商品直接外销。造成延迟焦化装置效益下降的原因主要是掺炼催化裂化油浆、乙烯焦油更多地副产了低价值的普通石油焦产品。通过对原料油的组成、结构以及石油焦成焦机理进行分析,探讨了乙烯焦油在工业延迟焦化装置上加工的可行性,同时阐述了改善乙烯焦油炭化性能的途径和措施。     

提高延迟焦化装置技术水平进一步发挥其在重油加工中的作用

介绍了近几年世界和中国延迟焦化装置总加工能力的快速增长情况，说明在世界上延迟焦化工艺仍是主要重油加工工艺，在中国延迟焦化装置加工减压渣油的量已超过催化裂化装置，成为重油加工的主要工艺装置。从装置大型化和运行水平方面总结了中国延迟焦化工艺技术的进展情况。指出今后应进一步提高现有装置加工能力，提高延迟焦化装置的工艺技术水平，以进一步发挥延迟焦化装置在重油加工中的作用。     

FCC沉降器结焦问题的研究进展

沉降器是催化裂化中油气与催化剂分离过程的重要设备。沉降器的结焦问题易导致非计划停工,严重影响催化裂化装置的长周期运行,因此抑制或减缓沉降器结焦成为该领域的研究热点之一。综述了国内外有关沉降器结焦问题的研究进展,以期为沉降器的优化操作提供参考。首先对沉降器结焦的部位及原因进行了分析,从化学反应角度分析了结焦的内因是反应油气中液相重组分的存在;从流场分布、压力分布、催化剂含量分布和温度分布解析结焦的外因。进而阐述了结焦物的基本特性,按照不同方法对结焦物进行了分类和特性的比较。其次,从化学反应过程和油剂流动、焦体沉积与增长过程两方面总结了结焦的机理,并总结了操作条件(原料性质、催化剂含量、反应温度、再生剂温度和油/剂比)和沉降器结构(粗旋与顶旋连接结构、快分系统)对结焦的影响规律。最后根据结焦机理和影响因素,从优选反应物和优化操作条件、优化沉降器结构2个方面提出了抑制或减缓结焦问题的具体措施。提高沉降器温度和降低油气分压可从操作条件方面降低结焦的可能性,优化粗旋与顶旋连接结构、优化快分系统、优化分离器入口结构和顶旋升气管结构等措施可以改善沉降器内流场分布,进而抑制结焦。     

新型紧凑式催化裂化沉降系统的实验研究

 在对旋流快速分离器流场和性能研究的基础上，开发了一种应用于催化裂化装置的新型高效旋流快速分离器（旋流快分），并提出了由两级串联的该旋流快分器组成的新型紧凑式催化裂化沉降系统。该系统不仅可以降低设备投资，而且可以显著缩短油气在沉降器内的停留时间，从而有效地减缓油气在沉降器内的结焦反应，改善产品的分布。在大型的冷模实验装置上系统考察了该新型紧凑式沉降系统的性能，实验结果表明，该系统操作稳定，调节灵活，在设计点附近总分离效率可达到99.99％，系统总压降在10kPa以内，基本可以满足工业装置的需要。     

清洁燃料升级中炼油厂氢气资源的合理利用

介绍了中国石油化工股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部,在汽柴油质量由满足国Ⅱ排放标准升级到满足国Ⅳ排放标准的清洁燃料升级进程中,采取的技术改造和氢气资源优化利用措施：将原油加工路线由“延迟焦化＋催化裂化”过渡到“延迟焦化＋催化裂化＋加氢裂化”,增加催化裂化原料预加氢装置和催化裂化汽油吸附脱硫S-Zorb装置,以及回收富氢气体中氢的膜分离装置,并对氢气资源的利用进行优化。重整氢气的综合利用,制氢装置原料的气体化,富氢气体的综合利用等措施的实施使氢气资源得到有效利用,制氢装置制氢成本大为降低。     

含酸原油加工中石油酸的分布及传递

为了考察含酸原油中的石油酸在各装置的分布情况,对某炼油厂常减压蒸馏、催化裂化、焦化、加氢、重整装置进行了全面的采样分析,不仅得到了装置各部位的酸值分布及传递,还对重点装置原料和产品中的石油酸变化进行了分子水平表征。结果表明：常减压蒸馏装置常二线、常三线、减一线、减二线及减压渣油易发生高温酸腐蚀;实沸点蒸馏与常减压蒸馏酸分布存在明显差异;与催化裂化原料相比,催化裂化柴油和油浆中各碳数的石油酸含量都很低,3种物料中含量最高的石油酸都是二环环烷酸;焦化柴油和焦化蜡油中各碳数的石油酸含量都很低,其中一环环烷酸相对含量较高,分解较少。本研究结果对含酸原油加工、装置防腐及产品质量控制都具有指导意义。     

掺炼FCC油浆对延迟焦化装置的影响

分析了延迟焦化装置掺炼FCC油浆对装置工艺操作条件、焦化产品分布及质量的影响,对延迟焦化装置掺炼FCC油浆存在的问题进行了分析。结果表明:掺炼FCC油浆后,产品液体收率降低了1.8%,焦炭产率增加了2.0%,而且产品质量变差,炉管结焦趋势增加,分馏塔底过滤器焦粉沉积严重,装置能耗增加。为减小影响,应该做到以下几点:经延迟焦化加工之前,FCC油浆应过滤处理和有足够的沉降时间,使其催化剂粉末含量降到最低;为保证装置长周期运行,掺炼FCC油浆的比例应尽可能低;加强巡检,定期清洗和检测设备。     

加氢精制装置热联合优化

几类加氢精制装置虽然在工艺流程上基本一致,但由于加工的油品性质不一样,各类装置的热量平衡也大相径庭。焦化汽油、柴油加氢热量过剩,而催化汽油、航煤加氢则热量不足;三环节能量流结构模型,指出装置间热联合的途径是将热量过剩装置的合适温位的热量直接替代热量不足的装置的热公用工程;而夹点分析为热联合提供优化改进的方案。本文以某焦化汽油加氢和航煤加氢为研究对象,将这两套装置进行热联合,使航煤加氢装置加热炉负荷由原来的5.25MW降至0.54MW,减少了航煤加氢90%的燃料消耗。