废旧锻钢支承辊的再利用技术

由于支承辊辊身局部剥落或使用到设计临界尺寸使其报废,造成很大浪费.本文采用热处理再机械加工、大直径改小直径及镶套修复等技术对废旧锻钢支承辊进行二次利用,为企业节约成本,也符合可持续发展、节能降耗的国家政策.     

铝箔轧机工作辊辊径最佳参数选择

从铝箔轧制工艺角度出发，运用现代轧制理论，阐述了铝箔轧机工作辊辊径优化的原则。参考引进铝箔轧机工作辊辊径的状况，依据最小可轧厚度公式及铝箔轧制的实际状况，将辊径与轧制速度联系在一起，对铝箔轧机工作辊辊径进行优化选择。     

φ2800 mm冷轧机Cr5平整辊热处理工艺参数的制定

对Cr5材料φ2 800 mm冷轧平整辊热处理工艺参数进行了研究并应用于实际生产,成功制造出二次硬化冷轧用平整辊。检验结果表明,该平整辊辊身硬度达85~88HS,其金相组织为回火马氏体+未溶碳化物+残余奥氏体,淬硬层深度不低于30 mm,各项力学性能指标均达到设计要求。     

支承辊边部缺陷分析与控制技术

轧辊边部缺陷是影响支承辊使用寿命的主要缺陷之一.支承辊与工作辊之间的接触应力峰值过高是导致轧辊产生边部缺陷的主要因素.工作辊辊身中部在使用中的磨损,以及热处理工艺造成的边部材质的差异,加大了轧辊边部缺陷发生的可能性.通过合理的控制技术可有效降低轧辊边部缺陷事故的发生.     

高铬耐磨铸铁辊套的研制

介绍了高铬耐磨铸铁辊套的生产工艺.通过合理选择Cr20材质的化学成分、结合高铬铸铁的凝固特性制定铸造工艺及热处理工艺,实现了辊套在铸态下硬度＞53 HRC,热处理后硬度＞61 HRC,确保辊套无损检测合格.铸件品质达到国内同类产品先进水平.     

双辊连续铸轧机铸轧辊铜辊套(2)

本篇是全文的第二部分,对钢-钢、铜-钢(通常上辊辊套为铜合金的、下辊辊套为钢的)、铜-铜三种组合辊套铸轧机铸轧铝合金带坯,其铸轧速度及生产能力进行了对比;对分别采用三种组合辊套生产的1050、8011、3003铝合金带坯的组织进行了对比;介绍了用钢-铜组合辊套铸轧的8006、8011铝合金带坯生产的箔材的组织和性能。显示出铜合金辊套具有很多的优越性。还介绍了铜辊套铸轧机生产铝合金带坯的典型生产工艺。     

铝热轧偏导辊辊面铝粉堆积原因与改善措施

从设备、工艺方面分析铝热轧偏导辊辊面出现的铝粉堆积现象。偏导辊辊面温度过高、带材与偏导辊速度不匹配、带材表面油量太多以及偏导辊辊面粗糙度较大，都会加重辊面铝粉堆积。通过降低偏导辊辊面的温度、保证带材与偏导辊速度的一致性、控制带材表面带油的均匀性、减少带材表面油量、降低偏导辊辊面的粗糙度等措施，减轻了偏导辊辊面的铝粉堆积。     

热处理工艺对高镍奥氏体无磁辊材料组织和性能的影响

为解决高镍奥氏体无磁辊材料X5NiCrTi2615MoAlVB在以往热处理工艺下硬度不高等问题,通过分析X5NiCrTi2615MoAlVB的成分,研究合金元素在材料中的作用,并利用Jamatpr05.0软件进行相图计算,从而设计并试验得到适合该材料的最佳热处理工艺为:1000℃×2h固溶后水冷+760℃×12 h时效后空冷,最终有效地改善了高镍奥氏体无磁辊材料组织和性能.     

各国整体锻钢支承辊制造技术现状

本文概述了当今世界整锻支承辊的制造状况。介绍了各国在支承辊的选材、冶炼、经造及热处理等方面的先进技术与工艺,以及一些先进的热处理设备。     

炼钢粉尘回收用热轧工作辊辊套的热处理工艺

制定了炼钢粉尘回收用热轧工作辊辊套的热处理工艺参数并应用于实际生产。检验结果表明,该辊套辊身硬度达52~54 HRC;其金相组织为回火马氏体+未溶碳化物+残余奥氏体;淬硬层深度不低于40mm,各项力学性能指标均达到设计要求。     

辊端轴套的渗碳淬火

根据法国CLECM公司板形控制技术中辊端轴套的热处理技术条件,研究了18NcD6钢的渗碳淬火工艺、热处理畸变控制及其力学性能,成功地实现了新型辊端轴套的国产化,产品性能安全达到法国CLECM公司技术标准,收到了显著的经济效益。     

1580mm热连轧机精轧支承辊新材料研制

研制出一种热连轧机精轧支承辊用新材料,通过试验测定了该材料的CCT曲线、淬火和回火加热温度,并测试了该钢种的各项性能。结果表明,通过强化淬火热处理冷却工艺方法,获得(马氏体+下贝氏体)基体+(M7C3+MC)型碳化物的金相组织,提高了支承辊耐磨性和抗接触疲劳强度,达到支承辊轧制周期延长一倍的目标。     

德国DIN标准热作模具钢X40CrMoV5-1在热矫直辊材料中的应用

结合宽厚板热矫直机工作辊的受力条件与高温性能要求,介绍了德国DIN标准热作模具钢X40CrMoV5—1的特性和用途,及其作为热矫直辊材料应用的力学性能、热处理工艺和切削加工性能。     

5％Cr支承辊工频淬火

本文以5％Cr支承辊进行工频淬火工艺的可行性分析,首次提出了支承辊工频淬火的工艺,并在实际生产中取得很好的效果,填补了我厂同尺寸感应器工频淬火的空白,取得了较好的经济效益和社会效益。     

1000 mm以下的45Cr4NiMoV支承辊最终热处理工艺的选择

对本公司生产的1 000 mm以下的支承辊,可采用不透烧加热喷雾淬火工艺和深层工频淬火工艺进行热处理。结果证明70Cr3Mo、60CrMnMo可采用前一种工艺,而淬硬性好的45Cr4N iMoV钢最好采用后一种工艺。两种方法均可以达到支承辊外硬里韧及辊身、辊颈不同硬度的目的。     

我国支承辊材料的发展过程及热处理工艺简介

介绍了支承辊材料由Cr3到Cr5,甚至向Cr10发展的趋势。土差温和洋差温热处理工艺是支承辊常用的两种最终热处理方式。     

电渣重熔34CrNi3Mo钢辊套的生产工艺研究

讨论了电渣重熔钢锭在生产辊套锻件时的优势 ,提出了对原工艺的改进方法。改进后的工艺减少了电渣钢辊套锻件的锻造火次 ,提高了锻件的成材率 ,降低了生产成本 ,取得较好的经济效益     

电冶碳化钨钢结合金在螺纹钢丝轧辊上的应用

介绍了用废弃的粉末冶金碳化钨基钢结合金作原料,采用电冶熔铸工艺制备出新型的电冶碳化钨基钢结合金,并将其用在冷拔轧螺纹钢丝轧辊上。结果表明,电冶钢结合金组织致密、强度高、韧性好,尤其是具有高的抗磨损性能,用其所制的钢丝轧辊成本低、使用寿命高。     

不同冷却水流速度下的铸轧辊套温度分析

利用ANSYS有限元软件对铸轧辊套建立二维模型,模拟铸轧辊套在铸轧过程中的温度场分布。通过分析不同冷却水流速度下铸轧辊套温度场分布,揭示在镁合金双辊铸轧过程中不同冷却水流速度对铸轧辊套冷却的影响规律,为工业生产提供重要的参考依据。