司马煤矿综采面坚硬顶板深孔预裂爆破技术

针对司马煤矿1206综采工作面开切眼处坚硬顶板难垮落的实际情况,通过现场考察和理论分析,对其采用深孔预裂爆破弱化顶板技术进行了处理,实际应用后不仅降低了工作面的危险系数,还增加了司马煤矿的经济效益,并为司马煤矿今后其他工作面类似坚硬顶板的处理积累了经验。     

司马煤矿综采面坚硬顶板深孔预裂爆破技术

针对司马煤矿1206综采工作面开切眼处坚硬顶板难垮落的实际情况,通过现场考察和理论分析,对其采用深孔预裂爆破弱化顶板技术进行了处理,实际应用后不仅降低了工作面的危险系数,还增加了司马煤矿的经济效益,并为司马煤矿今后其他工作面类似坚硬顶板的处理积累了经验。     

某矿坚硬顶板深孔预裂爆破技术

结合某12418工作面的具体条件,对该工作面的初采切眼拉槽爆破方案和两顺槽爆破方案进行了设计,并进行了现场试验。利用直观观察和矿压分析方法对爆破效果进行了评价,取得了预期的爆破效果。研究表明采用深孔爆破后工作面的初次来压步距显著减小,矿压显现不明显,避免了由于初次来压步距过大造成的安全隐患。     

坚硬顶板综采面初采深孔预裂爆破技术研究

针对西曲煤矿18403工作面坚硬顶板悬空较大容易引起剧烈来压等问题,根据工作面具体条件和工程经验,工作面初采期间,采用在开切眼、端头、胶带顺槽、回风顺槽实施深孔预裂爆的方法对顶板进行弱化处理。确定了炮孔布置方案及爆破技术参数,并对胶带顺槽、回风顺槽超前30 m加强支护。     

深孔预裂爆破在综采面坚硬顶板控制中的应用

针对坚硬顶板工作面由于回采初期顶板垮落步距大而易引发矿井灾害的问题,选取了马兰煤矿18506工作面作为研究对象,提出了采用深孔预裂爆破弱化顶板的方法。依据相关爆破理论和力学理论,结合18506工作面的实际条件,通过分析深孔预裂爆破弱化顶板的机理,确定了深孔预裂爆破参数,并实施了现场试验。结果显示,初次来压期间矿压显现不剧烈,直接顶初次垮落步距缩短10 m,基本顶的初次来压步距缩短了14.2 m。试验表明,深孔预裂爆破对顶板的弱化作用明显,可降低相关灾害的发生。     

潘三矿12418综采面坚硬顶板深孔爆破技术实践

针对潘三矿12418综采工作面厚砂岩坚硬顶板条件,开展了深孔预裂爆破强制放顶技术研究。研究成果表明:强放措施实施后,工作面初次来压及周期来压步距显著减小,缓解了工作面回采期间的矿压显现;矿压观测成果显示工作面呈现明显的"大、小"周期来压现象,实施两顺槽超深孔预裂爆破可减轻工作面"大压"显现;选用的煤矿瓦斯抽采药柱从传爆性能、爆破效果及现场操作等均能较好的满足了超深孔爆破的要求;液压支架工作阻力由6400kN提高到10800kN,极大地满足了工作面安全高效生产需要。     

坚硬顶板深孔预裂爆破弱化技术应用

针对坚硬顶板来压步距长,工作面悬顶面积大,易引发冲击地压,对1101工作面安全生产产生威胁问题,选用端部拉槽方法来弱化基本顶,分别在工作面切眼和两巷内布置预裂钻孔。通过工业性试验,工作面在回采期间液压支架工作阻力明显降低,周期来压步距为10~22m,采空区顶板充分冒落,保证了回采的安全。     

顶板深孔预裂爆破技术实践

针对工作面回采期间矿压显现剧烈,并多次发生支架、转载机压死,电缆排水管路损坏现象,实施了顶板爆破预裂技术,有效减弱了来压强度,效果明显,有效改善了工作面安全生产面貌。设计优化的爆破装药工艺操作简单,施工速度快。     

230905工作面坚硬顶板深孔预裂爆破效果分析

以新集一矿230905工作面为工程背景,该工作面存在坚硬顶板,强度高、厚度大,导致顶板难以垮落。采用数值模拟和现场试验等方法,分析了顶板预裂爆破后工作面推进过程中覆岩应力场演化规律及塑性区破坏特征,提出了采用扇形孔的布置方式对坚硬顶板难冒落问题进行人工预裂放顶。结果表明：预裂爆破后,煤壁前方压力峰值得到削减,在前方未切顶处形成应力集中,采空区上方岩层以拉伸-剪切破坏为主。结合顶板破坏形态特征,制定了深孔预裂爆破方案,对工作面支架的稳定性进行了定量分析,为后续工作面推进过程中的支护提供依据。     

中高位坚硬顶板深孔预裂爆破减震技术

针对煤层上覆中高位坚硬顶板易产生强矿压显现的问题,以门克庆煤矿为背景,通过数值模拟,研究预裂爆破对中高位坚硬顶板煤层开采的影响,并通过现场工程实践验证预裂爆破对中高位坚硬顶板的控制效果。研究结果表明,在相同顶板高度,爆破后的围岩应力小于爆破前,且爆破后应力破坏范围较大,顶板的弹-塑性破坏区域扩张的更快,中高位坚硬顶板沿预裂爆破位置形成规律性的破断。工程实践微震大能量事件的分布规律表明,预裂爆破缩短了中高位坚硬顶板的破断距,总能量峰值大小显著降低,保障了工作面的安全回采。     

坚硬顶板深孔预裂爆破强制初放技术研究

针对坚硬顶板条件下初采初放期间发生压架的问题,以淮南矿区潘二煤矿为工程背景,采用理论分析、数值模拟和现场实测相结合的研究方法,对深孔预裂爆破强制放顶高度进行研究。结果表明：强制放顶高度应不小于10 m;在0~20 m内,随着放顶高度的增加,基本顶初次来压步距减小,煤壁前方支承压力降低;在20~30 m内,初次来压步距及支承压力均变化不大,因此确定最佳放顶高度为 20 m。强制放顶初采后,支架压力监测结果表明,初次来压步距为17~30 m,且来压不剧烈,深孔预裂爆破效果良好。研究结果对此类条件下工作面的初采初放具有借鉴意义。     

开元矿坚硬顶板工作面深孔预裂技术研究

开元矿9814回采工作面上覆厚硬砂岩顶板,初采初放期间易发生顶板悬露,使得支架工作阻力增高、煤壁片帮破坏,同时基本顶的突然破断会引起强矿压显现,威胁工作面生产安全。针对坚硬顶板控制难题,提出在开切眼采用深孔预裂技术,提前对工作面前方顶板进行劣化,并设计了爆破施工参数。现场应用效果表明:通过深孔预裂技术的实施,采面前方顶板劣化效果明显,顶板及时垮落,基本顶来压平稳,支架工作阻力在可控范围内,保障了工作面的正常生产。     

综采工作面坚硬顶板预裂爆破技术研究

针对玉溪煤矿1301首采工作面顶板垮落特征与矿压规律不明确,主采的3号煤老顶中砂岩厚度大、致密坚硬,初次回采过程中顶板可能存在不易垮落、初次垮落步距大、易形成大面积悬顶等问题,通过理论分析与计算提出采用顶板预裂爆破技术,确定了预裂爆破的参数。应用效果表明,该方法能够在合理的预裂高度范围内,使坚硬顶板得到弱化,有效避免了工作面漏风严重、瓦斯超限、工作面煤壁片帮等强矿压现象。     

8605工作面坚硬砂岩顶板深孔预裂爆破卸压技术研究

煤峪口矿8605回采工作面顶板为厚硬砂岩顶板,采面推过后不能及时垮落,在悬露顶板作用下工作面矿压显现强烈、支架工作阻力增高、煤壁片帮破坏。针对以上难题,提出深孔预裂爆破技术对顶板进行卸压,设计了深孔预裂爆破参数。应用效果表明:采取深孔预裂爆破措施后,随着工作面推进不再出现顶板悬露现象,工作面来压平稳,支架工作阻力在可控范围内。     

恒源煤业151303工作面坚硬顶板深孔预裂爆破技术研究

为保证151303工作面回采期间端头悬顶过长及支架易压死的情况,通过具体分析深孔预裂爆破技术的机理,采用数值模拟研究爆破孔间的合理间距,结合工作面的情况对深孔预裂爆破技术进行具体设计,并对工作面采用深孔预裂爆破技术后的效果进行监测分析。结果表明:工作面采用深孔预裂爆破技术后,基本顶的周期来压步距减小为13～22m,回采过程中无支架压死与煤壁片帮情况出现,为工作面安全高效回采提供了保障。     

坚硬顶板深孔预裂爆破新技术及其应用

针对坚硬顶板条件下采煤工作面在初采期间往往形成大面积悬顶并致灾问题,介绍了传统浅孔爆破治理此类顶板的弊端,并指出其与深孔预裂爆破的区别,并从理论上探讨了深孔爆破预裂顶板时,被筒炸药冲击波对岩体的破坏过程,提出了坚硬顶板深孔爆破炮孔的合理参数确定办法,并进行工程实践。     

坚硬顶板综放面深孔预裂弱化顶板处理技术

为了解决致密坚硬顶板初次断裂步距大而容易引起冲击矿压、瓦斯积聚以及放顶煤初采期间顶煤放出率低等难题,针对余吾煤业3~#煤层赋存环境和开采条件,通过选用基本顶固支岩梁力学模型,对该矿N1202综放工作面基本顶初次垮落步距进行了理论分析和计算,提出对N1202工作面进行初采前顶板深孔预裂爆破切顶,缩短综放工作面基本顶初次来压的垮落步距。工业试验结果表明,经过弱化处理后基本顶初次来压步距缩短至24.3m,有效减小了采空区顶板悬露面积,杜绝了坚硬顶板大面积来压隐患,保证了综放工作面绿色安全开采。     

厚层坚硬石灰岩顶板深孔预裂爆破技术研究

为解决厚层坚硬石灰岩顶板煤层开采过程中悬顶面积大的问题,综合运用理论分析、数值模拟、现场实测等手段,采用深孔预裂爆破技术控制初次来压步距。研究表明:原生顶板条件下,根据关键层理论预计工作面初次来压步距为59.2 m,顶板来压非常强烈。通过数值模拟分析深孔爆破裂纹扩展特征,在开切眼实施深孔预裂爆破后,沿炮孔径向产生大量次生裂隙,破坏了K2石灰岩的完整性。根据爆破过程中炮孔周围监测点应变响应特征,确定炮孔间距为6 m。支架工作阻力在线监测系统显示初次来压步距平均值为34.3 m,动载系数为1.35。工作面初次来压步距减小24.9 m,来压强度减弱,实现了工作面初采阶段安全高效生产。     

浅埋煤层坚硬顶板深孔预裂爆破技术研究

为了解决神木地区何家塔矿5~(-2)浅埋煤层开采过程中,顶板悬露时间长,不易垮落的问题,以实际地质资料为依据,采用相似模拟实验模拟该煤层开采过程中煤层上覆围岩下沉变化得出:开挖过程中基本顶初次来压步距大,可达70 m左右。结合该矿地质情况提出了深孔爆破弱化顶板的方案,并且确定爆破各项参数。实验工作面的应用结果表明,采用预裂爆破后基本顶来压步距缩小到48 m位置,顶板冒放性能得到良好的改善,保证了矿井安全高效生产。