动柱式卧式加工中心整机动态特性实验研究

针对子结构移动导致的机床整机动态特性改变问题,提出了采用布置多个测试位置涵盖整机加工过程中主要的加工位置及极限位置的方法.论文以动柱式卧式加工中心为试验对象,应用运转激励信号作为激振信号,测量各测试位置在多级激励频率下的振动响应情况.并通过共振烈度及速度谱对结果进行了数据提取及共振判别.得到了整机在空间中的动态特性分布情况.试验发现,机床整机运转激励下的共振主要来自可移动结构自身的共振及其叠加.     

卧式加工中心试验模态分析

应用变时基采样的锤击法对卧式加工中心进行了试验模态分析，研究了该加工中心的动态特性，获得了感兴趣低频段的加工中心低阶固有频率。通过对整机各阶模态振型的分析，找到了加工中心结构的薄弱环节，为进行结构的优化设计指出了改进的方向。     

卧式加工中心整机防护控制功能开发与应用

为加工中心配置整机防护,通过PLC程序对安全门进行动作控制,同时通过检测开关辨认安全门的状态,判断加工区域存在人员的可能性,在程序中进行安全互锁的处理,尽量避免安全事故的发生。在满足生产和维修需要的前提之下,更好地保障操作者的安全,提高加工中心的实用性。     

XH7650立式加工中心模态测试与优化设计

使用LDS振动分析仪对XH7650立式加工中心进行模态测试,得到其固有频率及振型.应用CAD/CAE系统建立机床的整机动力学模型,并进行动态性能分析.对机床薄弱环节进行结构优选设计,为后续设计提供依据.     

车用发动机整机扭振测试

结合大量实际测试经验，对目前实际工作中常用的非接触式扭振测试系统的工作原理、基本构造及实际工作中的注意要点进行阐述。     

THS6350卧式加工中心转台蜗杆的有限元模态分析

采用有限元法对一种新型蜗杆进行了自由模态分析和研究.计算出蜗轮蜗杆的固有频率和相应的振型,并用试验模态法对测出的试验结果进行了验证,以保证有限元模型的正确性.所得结论反映了蜗杆的动力学特性,司时也为蜗杆传动系统的动态响应分析及结构设计提供了理论依据.     

冷连轧机模态测试研究

针对宝钢２０３０ｍｍ冷连轧机高速运行中的出现的振动问题，从现场测试和理论分析方面研究了自激振动的生成机理，影响因素及抑制措施，通过适当控制乳化液的浓度可消除颤振并提高轧制速度。     

电火花加工机床整机模态分析

基于SolidWorks软件建立电火花加工机床整机三维模型．并利用ANSYSWorkbench软件进行机床整机模态分析。结果表明：电火花加工机床整机的固有频率高于工作频率,满足设计指标要求。由机床整机振型图可看出,床身、立柱、工作台和滑板的变形较小,而滑枕、Z轴底座和Z轴的变形较大。提高滑枕和Z轴及其底座的刚度值．是提高机床加工精度和稳定性的关键。     

基于PolyMAX方法的加工中心工作台计算模态与实验模态对比分析

利用ANSYS软件建立加工中心工作台的有限元模型,对工作台模态特性进行分析,得到前3阶模态频率和振型;应用PolyMAX方法对工作台进行实验模态分析.通过对比计算模态与实验模态的分析结果,验证有限元模型的合理性,为工作台结构的合理设计与改进提供理论依据.     

伺服系统HRV控制对数控机床加工精度影响的研究

为了提高数控机床的定位、加工面和加工形状精度,缩短加工时间,提出了伺服系统HRV控制方法。阐述了数控系统伺服HRV控制的原理、作用和伺服HRV控制设定的方法。该HRV控制法大大提高了伺服各环节性能,从而提高了系统的控制精度。     

VERICUT虚拟机床技术在五轴加工中的应用研究

根据BV100双转台(A-C)五轴数控机床结构参数,基于VERICUT建立该机床的虚拟机床模型,构建仿真加工环境;并应用该虚拟机床对叶片进行数控仿真加工,不仅验证数控程序的正确性,而且通过仿真消除试切中的碰撞、干涉和超程等问题。通过系列实验验证了虚拟机床技术在五轴加工中的重要性。     

假肢接受腔阳模数控加工机床的控制系统研制

对假肢接受腔数控加工机床控制系统的软硬件进行了设计。选用工控机和研华PCI-1240四轴运动控制卡为核心控制单元组成开环控制系统。在Windows2000环境下用Visual C++语言开发了用户程序。经过近一年的应用,证明了该系统的可靠性。     

基于VERICUT多轴联动数控机床仿真加工效果对比与研究

加工仿真是虚拟制造的核心技术之一,为产品的可制造性提供关键数据,介绍利用VERICUT建立机床仿真模型的方法及过程,同时建立三、四和五轴联动数控机床模型,并对其加工效果进行比较,总结各数控机床的加工特点,为数控机床的选用和研究提供参考.     

基于内置传感器的数控机床动态加工误差测量方法

以HJ044双转台型五轴联动数控机床为例,以机床内置传感器信息和多体系统理论为基础,建立了刀具相对工件的运动学模型,提出了一种基于内置传感器信息的动态加工误差测量方法。该方法利用机床编码器或光栅尺等机床内置传感器信息获取机床各轴运动位移,并结合机床运动学模型,测量由机床的动态特性引起的加工误差。并通过实验表明该方法是一种简单有效的数控机床动态加工误差测量方法。     

经济型数控机床改造的优化方案研究

从我国中、小型企业设备的实情出发，指出对普通机床进行技术改造的必要性。给出了经济型数控机床改造的优化方案及其确定原则。该方案具有投资少、见效快的优点，值得推广。     

普通机床数控化改造设计中关键问题的研究

在数控机床改造的过程中，如何进行电机参数的计算和选择、数控系统的选择和电气系统的非标准化设计是目前数控化改造工作中普遍存在的问题。本文针对这些关键问题作了分析，并提出了相应的解决办法。     

数控5轴龙门机床的虚拟加工系统开发

针对新研制的龙门移动式数控5轴车铣复合机床XKA2780结构复杂,已有成熟虚拟加工系统灵活性差,必须要系统厂家深度开发方能实现的问题,文章提出了一种灵活可控的虚拟加工方法,首先基于大型工程软件开发平台ACIS/HOOPS,采用组件结构树的建模方法,建立了机床各组件之间的运动学关系并开发了相应的运动控制模型;其次通过扫描包络技术研究了刀具扫描包络体生成算法;然后以刀具轨迹为引导,将生成的刀具扫描包络体与工件进行布尔运算,实现了仿真环境中工件的虚拟切削;最后,通过对典型航天零部件的加工代码仿真和现场机床切削试验,验证系统的可靠性。实践结果表明,该系统可以对加工代码进行有效验证,且运动控制可兼容各种构型数控机床。     

五轴联动数控加工技术的应用

介绍了多轴联动数控加工中心的结构模型,提出了基于典型的CAD/CAM软件UG的多轴编程、后置处理方法和加工实例,并对某一双摆头五轴联动机床阐述了其各轴的坐标变换关系,开发了后处理系统,为多轴联动加工方案的制定提供了参考.