斜楔式槽钢冲孔模

斜楔式槽钢冲孔模６２１７０３四川江油市中国航空燃气涡轮研究所黄春峰图１为用于我所开发的食品机械上的零件图，由１０号槽钢制造，需要量很大。其主要特征是外形尺寸大、料较厚、需在三边上同时冲孔、冲裁力大，属典型的厚壁冲裁。槽钢孔的常规加工方法是采用钻削或在...     

梅花形孔光洁冲模

<正> 加工图一所示的梅花形孔,用常规机械加工方法,工效低,尺寸精度及光洁度都不 易保证。而采用普通冲模进行冲裁,尽管工效较高,但不能达到零件的加工要求。为此,我们设计了一付结构如图二的光洁冲孔模。用工件外形定位,一次冲裁成功。尺寸精度     

装护套的冲孔模

在冲孔模具中增设护套结构,主要为了能在厚板料上冲制小孔,实现“以冲代钻”来提高工效。 如图1所示这付装有件6上护套组、件15下护套组的冲孔模具。就能在抗剪强度较高的可伐合金板上冲制出孔径=0.8材料厚度的2个φ1.2mm孔(如图2所示的工件)。     

级进模的新结构

<正> 图1所示零件为工具箱固定板,原工艺为下料、冲裁、冲孔及成型四道工序。 为了提高工效及材料利用率,我们将冲裁及冲孔合并,设计了一副级进模,如图2所示。 由于工件两直边较长,适于剪裁下料,具备实现无废料冲裁的基本条件。因此这副     

单面锪孔跳步模设计

<正> 在板料上冲孔后需锪沉孔或埋头沉孔时一般用金属切削一占削方法加工,目前有一种新的工艺办法来代替锪孔,可以提高产品质量和劳动生产率。 本文主要介绍单面锪孔跳步模设计原理及计算方法。模具冲制A_3材料,料厚t:4mm。如图1所示零件在二孔φ4.5mm上锪90°×φ9沉孔。 本模具冲制过程:冲二孔φ5.6mm及12×10长方形孔——锪90°沉孔——落料。 模具结构如图2,采用对角线导柱模架,模具压力中心为57.6mm。冲孔凸模φ5.6mm,12×10mm由件5、6和锪孔90°     

对向冲裁半盲孔

<正> 以冲孔来代替钻孔加工,可以节省大量的工时,降低成本,提高工作效率。现向大家介绍一副以对向冲裁半盲孔来代替钻孔加工的模具。 一、模具结构 对于图1所示零件中的三个螺纹孔的加工方法,过去采用先钻孔而后攻丝。后曾采用二付模具冲孔来取代钻孔的方法,现采用了对向冲裁半盲孔的方法,使该零件的三个孔由一副模具冲制出来,从而大大地提高了工效,降低了成本。 模具的结构见图2,零件的总体尺寸是     

密封环冲裁挤压新工艺

<正> 一、零件工艺分析 50F—Ⅲ密封环零件(见图1)原材料为L_2M,用于液体过滤组件中起密封作用。原采用切削加工而成。主要工艺过程为:板料冲裁下料→钻(冲)中心工艺孔→车成形;或者用棒料直接车加工成形。车加工,工时费用高,且在加工过程中极易变形造成尺寸超差,零件合格率很低。为此拟改为挤压成形。 考虑到若采用落料冲孔方法制坯,然后挤压成形,则由于板料厚度公差较大(δ=     

锁扣成形模设计与加工

锁扣零件示意图如图 1所示 ,材料为厚 0 .6ｍｍ不锈钢板 1Ｃｒ13,由板料冲压成形。由于零件较小 ,要求较高 ,采用复合冲裁模落料 ,弯曲成形模一次成形以保证精度。图 1　锁扣零件示意图模具设计、加工前需进行必要的计算 ,如冲裁力、展开长度、线切割加工编程前刃口尺寸的计算等。由于零件较小 ,板料厚度只有 0 .6ｍｍ ,需要的冲裁力很小 ,冲裁力就不计算了 ,模具的强度也不校核了。复合模的关键件是凸凹模 ,最小壁厚只有 1.1ｍｍ ,极易损坏 ,落料和冲孔的废料一定要流畅排出 ,防止堵塞 ,确保其使用寿命。在结构上可将凸凹模内孔割成锥度以…     

壳体侧向冲孔的新形式

<正> 壳体的侧孔冲模,常采用悬臂式凹模。若在不同方位上具有多个孔,只能靠变换定位经多次冲我完成。如果孔位的精度较高,需一次冲裁完成,则总是置凹模于壳体内腔,借助斜楔,在水平方向上使凸模从外向内冲裁。 本厂产品零件中有一筒形外壳(如图1),孔位的精度较高,且要求冲孔毛刺向外(因内腔要与其它零件相配合),若采用前述形式,必须增加去毛刺工艺,加工起来也很不方便。现改用图2形式,效果甚好,简     

组合冲模的凹模结构形式

我们对组合冲模的圆形冲裁凹模作了某些改进,使之既能用于冲裁,又能用于拉延。在冲裁圆形零件、冲圆孔或拉延圆筒形零件时,只要把凹模正放或倒置,犹如小孩玩积木一样,在同一个凹模上,即可实现落料(冲孔)和拉延两种不同的功能,故可一模多用,减少了凹模的数量。模具工作部分的具体结构如图1所示。进行冲裁时,凹模的放置形式如图1所示。卡在凹模洞口的冲件或废料积累到一定的数量后,即可从带锥度的部分落下;而当进行拉延时,凹模的放置形式则倒置过来,如图2所     

无废料冲裁模

<正> 冲裁的工件如图1所示,排料为交叉排料。图2所示为无废料冲裁模。一般无废料冲裁模定位档料与出料较为困难。图2所示的模具结构,采用了一种档料机构解决了档料与出料的问题,达到了无废料冲裁。     

网眼冲孔机械压力机设计中的几个问题

为了冲裁如图1所示具有不同孔距和行距的网眼孔零件,我们设计制造了一台400kN网眼冲孔机械压力机,经使用取得了满意的效果。现将设计的有关问题介绍如下。一、横向(x向)进给 1.进给装置的要求众所周知,要冲裁图1零件网眼孔,必须具有x和y两个方向的进给。其进给量的大小是随不同零件而变化的。设计横向(即孔距)进给(送料)装置必须满足下述几个方面的要求。     

热冲技术在我厂的应用

我厂6300Z柴油机上的月牙板手,各种形状(圆形、方形、腰子形)的法兰,厚垫圈及盖共19种112个零件采用了热冲裁和热拉伸。冲裁作的厚度为8～32毫米。典型零件如图1所示;其中(a)～(d)为热冲裁件,(e)为热拉伸件。     

浮式深孔一次冲裁两孔模

<正> 冲孔工件(节管)的尺寸要求见图1所示,圆柱度为0.05mm。通常是用钻模一次性把工件两孔同时钻出。但钻孔加工存在如下问题:     

动叶片围带新型坐标对线冲模

<正> 动叶片围带的结构如图1、图2所示,其孔形及节距都是可变的,异形孔的形状复杂,如图3所示。凹模面送料,使第二个形孔的坐标划线进入对线位置。这样连续循环地冲制,完成动叶片围带的冲孔工序。     

倒装式复合模的特例

我厂有一产品零件如图1所示。用落料、冲孔倒装式复合模加工(图2)。冲孔凸模 7、落料凹模 6、凹凸模4用线切割加工。按零件材料厚度 t=2mm,选用较大的冲裁间隙0.30mm。冲裁力约520KN,根据本厂现有设备,确定应在 JB—80型压力机上加工。而 JB—80型压力机的工作台至滑块导轨底面之间距离为310mm,滑块行程为115mm,闭合高度为255mm。也就是说,从上模座5到下模座14的厚度不能超过195mm。因此,需在模具结构上考虑,尽可能减小模具厚度。同时也应保证模具具有足够的刚性。     

板料冲裁原理与合理间隙(四)

<正> §3.4 断面形式一相对间隙试验 冲裁件的断面质量是冲裁件质量的主要标志之一,而断面质量的许多指标(包括冲裁件的断面形式、毛刺高度、相对光亮带、垂直度、平面度、塌角、撕裂带等)与相对间隙有密切的关系。根据十种常用材料各进行九种间隙的冲我试验,可将落料件与冲孔件的断面形式归纳如图3.11与图3.12所示。     

水平冲孔模

<正> 图1所示的冲压零件,特点是弯曲件两侧壁或拉伸件周壁上有一定几何精度要求的孔。对这种孔的加工,常采用四种加工工艺:(1)弯曲前展开冲孔。(2)弯曲(或拉     

提高汽车钢板弹簧冲孔模寿命的措施

汽车钢板弹簧由厚度为9mm、硬度为HBS300～350的60Si2Mn钢带制成,其中心孔的冲孔凸模如图1所示,材料为Cr12,在冲中心孔时,由于零件材料厚,硬度高,冲孔直径小,超过了采用冷冲压生产所允许的极限范围,所承受的负荷超过了模具材料的强度极限,因而模具寿命极低,是冲裁类模具中,工作条件最差,使用寿命最短的一种典型模具。模具的失效形式是崩刃、破裂和折断。     

钢板弹簧沉孔成型工艺及模具

<正> 铆接板簧与卡箍的沉孔有两种形式,如图1,h=6～10不等。板簧材料为60Si2Mn,55SiMnVB等,HB280～320。 一、原工艺方案 图1(a)加工工艺有:1.冲孔→钻锥坑。2.热冲(一次成型),凸模形状见图2工艺1冲孔工艺性很差,凸模寿命仅10～100