双频淬火机床控制系统设计及应用

为提高双频淬火机床控制系统稳定性,基于双频淬火机床控制工艺,提出先进算法控制系统设计,本文详细介绍了控制系统硬件配置和软件设计思路,阐述系统集成方法,通过设备模拟画面进行程序的仿真测试,温度和功率曲线数据达到淬火的工艺指标要求。     

单片机在感应淬火设备上的应用

目前工业发达国家解决中碳结构钢机床主轴感应淬火问题的方法是：采用计算机控制加热设备功率输出或用计算机对淬火移动速度的变化规律进行程序控制，达到锥孔淬火硬度，硬化层深均匀的技术要求，本文夼绍了感应淬火温度控制的原理，设计出以单片机为核心的温度控制的硬件、软件。应用表明：热分析仪抗干扰能力强，温度控制效果好，能够用于现场生产控制。     

铝合金淬火使用聚合物淬火剂的应用研究

针对铝合金淬火使用聚合物淬火剂进行了实验研究。配制了聚合物体积分数为16%和33%的淬火水溶液,选择典型材料和零件进行了一系列对比实验。结果表明:采用33%和16%两种体积分数的AQ251聚合物淬火剂得到的拉伸性能、电导率和耐蚀性与水淬比较无明显差别,处于同一水平;在聚合物冷却介质中淬火可以显著减小零件变形。     

淬火裂纹分类探讨

针对常见的汽车零件淬火开裂的各种形态、原因进行了归纳、整理,同时对其淬火应力及产生条件进行了探讨,提出了以淬火应力为主体的淬火裂纹分类方法.     

JY6607 PAG淬火介质应用研究

介绍了JY6607PAG淬火介质特性,测定了不同浓度了JY6607PAG冷却特性曲线。选择不同浓度的JY6607PAG淬火介质及传统水或油淬火介质对45钢、30CrMo和1Cr13试棒进行淬火,分析了拉伸性能、淬透性、淬火硬度均匀性及淬火开裂倾向。结果表明,45钢采用5％--10％JY6607PAG淬火、30CrMo钢采用10％--15％JY6607PAG淬火可以获得比传统淬火介质水或油更好的综合性能。试验所采用的所有浓度的JY6607PAG淬火介质都能淬透1Cr13不锈钢,但是,浓度低于20％时,出现了淬火开裂。因此,使用时建议采用高于30％的浓度。     

氦在真空淬火中的应用

在真空热处理中,用气体作淬火剂的优点很多。但气体淬火比盐浴淬火的冷却速度低,这对于具有中等临界淬火速度的金属来说,气体淬火的应用受到了限制。使用氦淬火,除了具有使用通常气体淬火的优点而外,还因氦的热导率较大(仅次于氢),使用安全的优点而受到重视。在一个相同的炉内环境中,零件放在氦气中比放在氮气或氩气中冷却得快。为了充分发挥氦的热导率高的优点需要了解淬火炉的散热效率(包括评价热交换器、循环风机、气体输送、淬火压力)。     

淬火机冷却过程控制的研究

本文对淬火机系统功能研究，QRC数据的组成及调用及调制系统淬火冷却喷淋的过程进行数据分析优化，系统性解决淬火框架倾斜、流量控制不佳等问题。     

等离子淬火系统的研究

本文分析了等离子淬火控制系统在开关电源的强电磁干扰下的精度和可靠性。在保证淬火质量的情况下提高控制精度和可靠性。介绍了改进设计后,在原有以单片机控制为控制核心的基础上增加了硬件保护电路的设计。采用新型51内核单片机输出高精度的PWM反馈信号提供的淬火电源的基准电压,避免了干扰引起的基准电压失控,提高开关电源输出的精度。重新设计了基于全桥移相谐振控制器UC3875的淬火电源。详细阐述了淬火电源的工程以及参数的计算。改进后的控制系统提高了淬火的质量和稳定。     

淬火机控制系统设计

淬火是将金属工件加热到某一适当温度并保持一段时间,随即浸入淬冷介质中快速冷却的金属热处理工艺.淬火可以提高金属工件的硬度及耐磨性.利用PLC控制淬火过程,使淬火工艺简单、系统价格低廉、稳定可靠、操作方便.该淬火系统由加热系统、冷却液与淬火液循环系统、液压系统、淬火机电气控制系统等组成.本文介绍的淬火机控制系统,利用OMORON可编程控制暑控制,有三种控制方式即手动、自动和试片,可实现工作台的升降、工件的夹紧与放松、工件的前摆与后摆,接近开关控制升起的高度,外定时器控制淬火时间,能生产各种截面各种长度的汽车板簧,满足当今汽车用钢板弹簧的需求.文中给出了详细的控制要求、电气控制元件表、I/O分配、控制梯形图.最后还提出了系统的三项软硬件改进措施.     

7085铝合金的淬火敏感性

采用分级淬火法测定了7085铝合金的TTT和TTP曲线,并结合透射电镜对其淬火敏感性进行了研究。结果表明,在等温保温过程中7085铝合金淬火态电导率升高,时效态硬度下降,在中间温度段电导率及硬度变化较快;TTT和TTP曲线的鼻尖温度约为320℃,淬火敏感区间为250~370℃;等温保温过程中,过饱和固溶体分解析出平衡相η,在320℃附近析出速率达到最大,随着等温保温时间的延长,η相聚集并长大,时效后出现大量无沉淀析出区域,导致性能显著下降;在淬火敏感区间,较高的相变驱动力和较大的扩散速率是η相快速析出长大的主要原因。     

水基AQ251淬火介质应用及保养

我公司连续用了水基AQ251淬火介质15年,至今经好富顿公司检测还是性能良好。下面我从水基AQ251淬火冷却机理和污染对淬火介质冷却性能的影响入手,．对水基AQ251淬火介质的应用及稳定性保养进行简要的讨论。     

不同光束移动速度下的激光淬火有限元分析

为研究不同激光淬火处理条件下激光淬火温度场和物相结构,运用ABAQUS/Standard对激光淬火处理AISI4140钢进行了有限元模拟,并结合实验进行了验证.结果表明：激光淬火材料最高温度并不在光束中心,而是出现在距激光束中心2 mm的位置,且不随着光束移动速度的增大而改变位置;在激光束最高温度恒定为1150℃情况下...     

40CrNiMoA钢激光淬火+氮化复合处理

对40CrNiMoA钢分别经激光淬火、气体氮化、氮化-激光淬火复合处理及激光淬火-氮化复合处理的硬化层深度及其表面硬度分布进行了比较分析。结果表明，在激光淬火-氮化复合处理中，激光淬火可使随后氮化处理的表层硬度提高100-200HV，硬化层深度可成倍增加；在氮化-激光淬火复合处理中，激光淬火可使预先氮化处理的硬化层深度有大幅度的提高，而表层硬度变化不大。     

水基淬火介质冷却特性对材料淬火显微组织及开裂倾向的影响

提出将淬火介质冷却特性曲线与材料的奥氏体连续冷却转变动力学曲线相结合，来选择材料的淬火介质，获得合适的显微组织并控制材料淬火过程中的变形、开裂倾向。实验证明了水基淬火液的冷却特性的可调性。指出同一材料在相同的奥氏体化条件下采用不同冷却特性的淬火介质淬火时，材料淬火后的显微组织形态、物相构成的差别及其对开裂倾向的影响。将材料连续冷却转变动力学曲线与淬火介质冷却特性曲线直接关联起来．为研制新型水基淬火介质提供了新的试验方法。     

感应淬火对曲轴扭转疲劳性能的影响

目的研究感应淬火对曲轴扭转疲劳性能的影响,为曲轴的设计和制造工艺调整提供技术参考。方法开展淬火曲轴和未淬火曲轴的扭转疲劳强度试验,利用升降法得到疲劳试验结果,从试验数据和微观组织等方面开展分析和讨论。结果未经过淬火的曲轴在99.9%存活率下的扭转疲劳极限为967.6N·m,经过感应淬火的曲轴在99.9%存活率下的扭转疲劳极限为1361.2N·m。感应淬火后曲轴的表面形成深度约3.5 mm的淬火层,平均硬度为HV0.5600,金相组织为细针状马氏体。曲轴的失效情况均为连杆颈油孔处开裂。结论 38MnVS6非调质钢曲轴在感应淬火后的扭转疲劳极限提升了约41%,曲轴油孔内壁的加工缺陷是形成裂纹源的主要原因,对曲轴淬火层区域的油孔内壁进行一定的表面处理,可进一步提高曲轴的扭转疲劳强度。     

莱钢宽厚板淬火机系统电耗控制程序研究与应用

莱钢宽厚板热处理线淬火期间需要开启2台淬火机高位水塔供水泵给淬火机供水,导致热处理淬火工艺电耗较高。2019年电耗成本约占总成本60%,其中淬火机系统电耗占车间总电耗的40%～50%。该文针对淬火系统电耗高的问题,对淬火机控制程序进行了优化,降低了淬火系统电耗,有效节约了热处理线生产成本。     

一种新型轴承淬火模具的设计探讨

热处理变形一直是制约减少轴承套圈磨加工留量的重要因素。为减少热处理变形,在渗碳钢工件淬火时通常用淬火模具进行整形。设计出单套圈不同内径尺寸的新型淬火模具,目的在于对热处理工件进行有效控制,杜绝废品,减少返工,降低磨加工留量,提高效益。     

连杆淬火产生裂纹原因分析

采用化学成分分析、低倍组织检验、力学性能测试及其材料工艺性试验等方法对用42CrMo钢制成的发动机连杆经调质后发生的淬火裂纹问题进行了分析。结果表明,原材料中存在钨元素,导致连杆在淬火后发生淬裂。并提出相应的改进措施。     

淬火钢车削的研究

本文首先对淬火钢从显微组织万面进行了分类,并通过几种刀具对不同组织和硬度的淬火钢的切削试验,确定了最佳切削速度范围和刀具耐用度。研究结果表明,淬火钢的合金元素含量和硬度对刀具的耐用度均有明显的影响,淬火碳钢的可加工性最好;被加工材料的成分和硬度对最佳切削速度值和最佳切削速度范围也有影响,最佳切削速度曲线不仅是选择切削参数的参考数据,而且可作为判断某种刀具是否适应该种被加工材料的切削加工的依据。     

高速钢的真空高压气体淬火

木文描述了高速钢进行真空高压气体淬火热处理的设备结构、技术性能以及真空 度、升温速度、淬火温度、冷却速度等工艺参数，列举了大尺寸高速钢棒料、高速钢钻 头、滚丝轮高压气体淬火处理的工艺实例，给出了处理后的硬度数据和金相组织照片， 总结了真空高压气体淬火工艺的优越性。