调整胶料硫化速度 提高轮胎硫化安全性

通过测试轮胎各部件胶料的发泡点和调整硫化速度,可以有效改善轮胎各部件胶料硫化的同步性,提高轮胎硫化安全性;以发泡点为依据,通过轮胎硫化安全性验证,调整轮胎硫化时间,可以有效提高轮胎的生产效率和成品轮胎性能。     

轮胎硫化工艺的优选

轮胎硫化时间决定成品轮胎的过硫或欠硫,从而影响产品质量。确定轮胎硫化时间可以采用传统方法、硫化测温法或发泡点测定法。通过硫化测温并对轮胎各部件的胶料配方调整后,可使轮胎在硫化过程中各部位胶料基本同时达到正硫化,从而取得最优的硫化效果。     

过热水硫化工艺改进应用研究

通过对11.00R20规格轮胎发泡找到合适硫化时间,并由埋线测温所得各部件温度-时间曲线对轮胎各部件进行等效硫化时间计算,测温结果表明该规格轮胎新工艺条件下各部件硫化程度较理想。通过增加过热水止循环步序时间和降低内外温温度,提高轮胎产品质量的同时降低了能源消耗。     

降低工程机械轮胎的过硫化

为了减少工程机械轮胎的过硫化和硫化返原，可以采取调速轮胎各部位配方以力争达到各部位胶料同时达到正硫化点，或者利用硫化测温法合理调整硫化时间。另外，在调整过程中要充分考虑到后硫化效应和硫化前烘胎的作用。     

提高带束层胶硫化速度减少轮胎带束层端部初始损坏点

分析认为胶料硫化速度慢是导致全钢载重子午线轮胎带束层端点成为初始损坏点的原因。通过调整带束层胶配方中间-甲-白粘合体系和促进剂DCBS的用量,可以提高胶料的硫化速度和钢丝抽出力,降低生热,轮胎成品性能达到国家标准要求。     

运用级量法测算轮胎的硫化条件-外压正硫化时间

轮胎是厚制品,橡胶是不良导体,其硫化过程义与胶料的导温系数、模型几何尺寸、热介质和交换条件,以及轮胎各部件胶料的硫化特性有密切关系。轮胎在硫化机（或罐）内硫化时,模型向轮胎外表面传热,同时硫化胶囊（或水胎）向轮胎内壁传热,热量促使交联剂同橡胶产生化学交联,形成j维网状结构。     

环境温湿度对轮胎硫化性能的影响

研究环境温湿度对轮胎胶料硫化速率和硫化时间的影响。结果表明:混炼胶的焦烧时间与贮存温湿度成反比,硫化速率与贮存温湿度成正比;随着胎坯停放温度升高,胶料的发泡时间(硫化时间)缩短;模拟试验和现场发泡试验结果均表明,胶料的发泡时间与t_(25)具有一定相关性。     

子午线轮胎过热水硫化工艺优化应用

正轮胎是一种典型的橡胶厚制品,其构成材料多样,形状复杂。同时轮胎又是热的不良导体,在硫化时内外升温速度不同,即轮胎硫化是一个非稳态的传热过程,热边界也非单一,轮胎内部存在温度差异性变化和分布;同样,硫化程度也存在差异性变化和分布。这样就需要确定一个综合平衡的硫化状态,使整个轮胎各个部件都处于胶料试片的硫化曲线理论正硫化的平区内。因此,组成轮胎的各部件胶料硫化仪     

提高工程机械轮胎抗硫化返原性的措施

分析橡胶的耐热性、胶料硫化返原的机理及影响因素，讨论提高工程机械轮胎抗硫化返原性的措施。指出选择合适的硫化体系、添加抗硫化返原剂、降低胶料生热、并用耐热胶种、调整轮胎不同部位胶料硫化速度的匹配性等，以及利用计算机数值模拟的方法确定合适硫化条件是提高工程机械轮胎抗硫化返原性的有效措施。     

半钢子午线轮胎的硫化测温

对245／75R16LT轮胎进行硫化测温，并依据得到的各部位胶料的等效硫化时间和实际硫化程度调整硫化工艺，调整后轮胎各部位胶料硫化程度均一性得到改善，成品轮胎的高速和耐久性能提高，同时，可节约能源，降低生产成本。     

止循环硫化工艺及其应用

以9.00-20规格轮胎为例,通过起泡点试验,确定止循环的时间点,并由硫化测温所得各部件温度-时间曲线对轮胎各部件等效硫化时间进行计算,确定止循环硫化工艺的参数.止循环硫化工艺成品轮胎物理性能、速度、耐久和史密斯耐久性能与正常硫化工艺轮胎对比表明,止循环硫化工艺与正常硫化工艺轮胎差异较小,可降低生产能耗和成本.     

抗硫化返原剂WK901在矿山轮胎胎面胶中的应用

研究抗硫化返原剂WK901在矿山轮胎胎面胶中的应用。结果表明,在矿山轮胎胎面胶中加入抗硫化返原剂WK901对胶料的加工安全性无不利影响,可以明显提高胶料的抗硫化返原性能,同时不降低胶料的物理性能。     

电子辐照预硫化技术在轿车子午线轮胎中的应用

电子辐照预硫化技术正逐渐受到国内轮胎行业及橡胶工业的认可和重视。通过电子辐照轮胎半成品部件,可有效改善橡胶性能,使其强度明显提高,以保持轮胎半成品部件形状和尺寸稳定性,在成型和硫化过程中可使胶料受力均匀、膨胀一致。应用电子辐照预硫化后,半成品厚度可减薄,从而减小材料用量和轮胎质量,达到降低滚动阻力、节约油耗和减少污染气体排放、改善环境的目的。     

电子束辐照预硫化技术打破国际垄断

电子束辐照预硫化技术作为一种现代先进的轮胎生产工艺,可有效改善橡胶性能,保持轮胎半成品部件形状和尺寸的稳定性,大幅提升轮胎产品质量。12月12日,在湖北久瑞核技术股份有限公司举行的轮胎电子束预硫化新产品推介会上,验收专家组表示,该轮胎电子束预硫化技术打破了国际垄断,实现规模化生产,其经济效益显著,市场前景广阔。据介绍,电子束辐照预硫化是通过电子加速器发射的高能电子束辐照轮胎半成品部件,如帘子布和过渡层等,使胶料离子化、活化并发生交     

轮胎硫化测温及硫化条件的制定

通过热电偶测温结果判断轮胎各部位的硫化程度和胶料的硫化匹配情况,并介绍了如何利用测温结果按厚度计算确定轮胎的最佳硫化条件。对于初次测温的轮胎规格,需进行初测和复测两次测温,综合两次测温的结果定出硫化时间,如果启模时各点的等效硫化时间不小于其t90,而总的等效硫化时间不大于其tmax,而且成品轮胎耐久性和解剖所测各项性能均满足设计要求,即可确定为最优硫化条件。     

硫化工艺对成品轮胎性能的影响

研究硫化工艺对轮胎关键部件的硫化程度、成品轮胎胶料的物理性能及成品轮胎耐久性能的影响。结果表明:根据气泡法试验和硫化测温结果,适当调整高压蒸汽时间和氮气硫化时间,优化胎圈等轮胎关键部件的硫化程度后,成品轮胎胶料的物理性能相当;成品轮胎胎圈耐久性试验累计行驶时间延长526 min,行驶里程提高5. 97%;成品轮胎耐久性试验累计行驶时间延长810 min,行驶里程提高11. 29%,成品轮胎耐久性能明显提高,同时生产成本降低。     

硫化活性剂Z-311在轮胎胶料中的应用

研究了硫化活性剂Ｚ－３１１在轮胎胶料中的应用效果。试验结果表明,加入２份硫化活性剂Ｚ－３１１可以降低胶料的门尼粘主菜利一专科有效加料的加工性能,可提高硫化胶的３００％定伸应力和硬度,降低因特里奇生热,改善耐热老化性能,明显提高轮胎的成品性能,延长轮胎的使用寿命。     

应用发泡点分析仪分析胎面胶硫化过程中的温度不饱和度与热扩散系数

以载重子午线轮胎胎面胶为例,应用发泡点分析仪(BPA)测试和计算胶料温度不饱和度及扩散系数,探讨BPA的测试原理和方法。结果表明,热扩散系数与热源温度无关,而与加热时间和厚度相关。应用BPA对胶料进行硫化分析,有助于硫化工艺设计和生产控制。     

轮胎辐射预硫化技术的发展与应用

介绍轮胎辐射预硫化技术的发展与应用概况。辐射预硫化可以减小轮胎部件厚度,增强部件的尺寸稳定性、减小轮胎质量、缩短轮胎硫化时间、提高轮胎均匀性能和动平衡等性能,经济效益十分显著。辐射预硫化技术是提升我国轮胎行业技术水平和产品质量的有效举措。     

硫化剂DTDM在斜交轮胎内外层胶料配方中的应用

研究了硫化剂DTDM在载重斜交轮胎内外层胶料配方中的应用。结果表明，通过采用半有效硫化体系（硫化剂为DTDM），调整原配方的生胶和炭黑等用量，能有效地提高轮胎内外层胶料的定伸应力和胎体刚性，使轮胎各部件的定伸应力配置更加合理，既可降低配方的设计成本，又可有效地减少轮胎肩空病疵的发生，取得显著的经济效益和社会效益。