大长径比薄壁零件加工工艺研究

对大长径比薄壁零件加工工艺进行了研究,并对该工艺方案的大长径薄壁零件的加工工艺、变形校正装置设计进行了论述,同时介绍了该零件加工工艺流程和存在的加工难点,通过分析该零件结构、材料、内应力、热处理、弹性变形和塑性变形等特点,研究制定出提高该零件生产效能和质量合格率一系列加工工艺方案,有效地解决了该零件窄口和难点,同时为企...     

精密薄壁腔体的加工

我们设计一种新型夹具,用来加工青铜材料的薄壁腔体(见图1)。采用的是石蜡浇注法,使工件和夹具形成一个精加工刚体,图2是精加工外圆的夹具示意图;图3是精加工内孔的夹具示意图。具体步骤如下:首先将工件如图1进行粗加工,两端定位止口加工成如图所示。再把夹具和工件按要求装配好,竖起后,将已熔化的石蜡从一个孔中灌入,另一个孔为出气孔。快要灌满时,速度要慢,待两孔均溢出石蜡溶液时,等候片刻。冷却凝固后,再补灌一些,一直到     

薄壁腔体类零件加工变形问题工艺研究

薄壁腔体零件的铣削加工变形是影响产品加工质量的重要因素。在微波测试仪器中广泛采用薄壁腔体类零件,此类零件一般都具有结构复杂、加工难度大等特点,而且在加工过程中容易产生较大的变形,难以保证加工精度和表面质量。在工艺研究中,采用粗、精铣削加工分离的工艺流程,低温去应力退火的热处理方式以及采用“无应力”装夹方式等工艺方法的改进,减小零件在铣削加工过程中的变形,从而提高了零件的加工精度和表面质量。     

蜘蛛网格工艺在薄壁腔体加工中的应用

针对薄壁腔体加工中产生变形、精度降低、开口位置结构无法成形等问题,提出了一种蜘蛛网格工艺。设计了工艺流程和专用工装夹具,选用了加工设备和刀具,编制了加工程序。通过三维仿真验证了蜘蛛网格工艺的合理性和有效性。     

薄壁矩形深腔体零件的数控加工工艺

由于工件材料、壁厚、刚性、装夹等多种原因,薄壁矩形深腔体零件在加工、装配及库存过程中极易产生变形,导致编制零件加工工艺的难度增加.文中通过实例从零件的变形理论分析、防变形工艺方法等角度出发研究了薄壁矩形深腔体零件的数控加工工艺.     

薄壁矩形深腔体数控加工防变形工艺研究

薄壁矩形深腔体零件在加工、装配及物流过程中极易产生变形，由于工件材料、壁厚、刚性、装夹等多种原因，导致零件加工工艺编制的难度增加。通过实例从零件的变形理论分析、防变形工艺方法等角度出发研究了薄壁矩形深腔体零件的数控加工工艺。     

薄壁量胎工艺方案优化

生产中加工薄壁类产品时,往往会遇到零件变形,加工基准难以选择等问题,本文主要介绍了薄壁量胎的工艺方案设计过程。     

基于薄壁矩形深腔体防变形数控加工工艺研究

薄壁矩形深腔体零件在加工、装配及库存过程中极易产生变形,由于工件材料、壁厚、刚性、装夹等多种原因,导致零件加工工艺编制的难度增加。通过实例从零件的变形理论分析、防变形工艺方法等角度出发研究了薄壁矩形深腔体零件的数控加工工艺。     

薄壁腔体台阶孔的精密加工

精密加工是机械加工中的一项极为重要的内容,许多书籍都对其加工技术作了介绍,加工方法多样,如：铰孔、健孔。研磨、形磨等等,但对于台阶孔的精密加工却都不适用,在对某军品腔体（如图1）台阶孔的精密加工中,采取在车床上进行研、民抛相结合的方法,保证了设计规定的精度。1现状分析及采用方法1．1现状分析从图1看,该零件要求用H62黄钢材料,工件长度200mm,一端外圆为中120mm,内孔为一smm;另一端外圆直径为一6mm,内孔为一onun,精度为IT7级,粗糙度值为R0imp,并且不是通孔,而我单位又无其它加工条件,所以,对该零件加工有以…     

大宽厚比薄壁异型材挤压多工艺参数优化研究

型材挤压多种工艺参数的优化设计是一个组合优化问题,难以用传统数学优化方法解决。在应用型材挤压CAD/CAE技术建立型材挤压CAD模型,并对其成形过程及其参数变化规律进行CAE仿真的基础上,采用基于正交试验、人工神经网络和遗传算法的型材挤压多工艺参数计算机辅助优化技术建立型材挤压多工艺参数与挤压质量间的关系映射模型,并预测不同参数值搭配对挤压质量的影响,进而确定多工艺参数最优解。试验证明取得了良好的效果。     

铝合金复杂薄壁件加工工艺优化

针对一种铝合金复杂薄壁件不易装夹及加工变形大的特点进行了工艺优化,确定了装夹方案及加工参数.该方案相比类似薄壁复杂件常采用高速加工的方案,提出了用普通数控铣加工的详细解决方案,降低了工艺难度,对于类似薄壁复杂零件的加工具有参考意义.     

薄壁零件数控加工工艺优化方法

薄壁零件因具有轻型、节能等优势,而成为航空航天工业中应用的基础,但限于其结构复杂、刚性差等,在数控加工中很难控制其质量,且因为工艺参数、加工位置等设置不合理而面临着变形的问题,由此影响加工效能、增加成本,为实现薄壁零件数控加工的定量分析,以精准把控质量,本文将以铣削加工工艺为研究对象,采用ansysis17.0有限元分析软件对薄壁零件数控加工过程进行数学建模和仿真分析,从中得出刀具位置、刀具几何参数及铣削力对变形的影响,为工艺优化提供有效支撑。     

异型薄壁铝合金腔体的精密加工技术

异型薄壁铝合金腔体由于形状复杂、外形协调性高、零件外廓尺寸相对截面较大、侧壁厚薄不匀、相对刚度低、材料去除量大和加工工艺性差等特点,导致零件变形尺寸超差,精度误差严重,生产加工效率低下。通过对异型薄壁铝合金腔体的结构工艺性进行分析,分析了影响零件产生变形的各种因素,研究了金属材料特性的机理,制订了一套完整的精密加工方案,解决了传统的工艺方法加工的零件变形的难题。该方案通过采用防变形装夹工装解决了由于夹紧力、重力、惯性力的作用而导致切削力、切削热、摩擦热、切削颤振等影响变形的因素产生;并采用合理选用刀具、切削参数、冷却液及多次走刀、反淬火处理等工艺方法,有效地解决了异型薄壁零件的加工变形难题,保证了质量稳定可靠。     

转向节加工工艺方案优化

本文介绍了目前汽车转向节常规机加工艺,以及为满足产能需求下要占用大量的设备资源问题,进而提出运用多主轴加工中心工工序集中方案,结合产品定位点优化、复合刀具运用、数控编程模拟等可实现一次或两次装夹可加工所有内容,可以提高设备利用率、降低加工节拍。     

大长径比薄壁零件旋压工艺研究

大长径比薄壁零件越来越多地应用于军工行业,人们对此类零件的质量要求也越来越高,此类零件采用传统加工方法易产生弯曲、变形、壁厚不均匀等问题,旋压加工成形的显著优点是能够提高形状复杂零部件及高难度易变形材料的加工质量。通过对战斗部中心管这类大长径比薄壁零件采用旋压加工的实例分析,在研究了传统加工方法的基础上,提出了正旋工艺成形的工艺方案,同时,对旋压加工中的难点采取一系列工艺措施,有效解决了大长径比薄壁零件的加工难题。通过在军工产品实际生产中进行推广应用发现,该类零件采用旋压加工后可有效解决车削加工出现的问题,产品质量稳定、可靠,生产效率及产品合格率得到了提高,为该类型零件加工提供了可借鉴的经验。     

大长宽比矩孔拉刀设计

大长宽比矩形孔是指长边S_1与短边S_2之比大于2以上的孔。对于此类矩形孔,预孔应加工成如图1所示的“腰子形”孔,采取图2所示的拉削图,用一把如图3所示的矩形孔拉刀拉成。拉刀的削角齿部分(拉刀第一段)拉去图2上的第1部分,相对两窄面,刀齿拉去图2上的第2部分,相对两宽面,刀齿拉去图2上的第3部分。采用这种拉削方法有较好的技术经济效益。     

薄壁零件加工工艺的研究与优化

薄壁零件由于壁厚相对较薄,加工过程中易出现变形偏差等问题,加工难度大,且加工成本高,改进加工工艺对提高薄壁零件加工精度及效率、降低加工成本具有重要意义。提出一种实用性的薄壁零件加工方案,通过设置耳片,进行零件表面的定位和找正,可以在保证薄壁零件的加工精度的前提下,有效提高加工效率。     

大型薄壁腔体数控加工与仿真技术的应用

大型薄壁腔体加工产生变形是难以解决的课题,通过对薄壁腔体结构进行分析,制定合理的工艺流程,制作特殊的工装夹具和刀具;在数控加工中,对薄壁腔体的切削参数进行优化和调整,对刀具路径和下刀方式的修正等改进,并进行系列数控程序的编制;根据数控仿真技术对程序的正确性进行判定,并通过对设计模型和仿真模型进行比较,有效防止刀具在加工过程中出现过切和夹具干涉的现象,可大大减小工艺质量成本,缩短加工周期。     

薄壁件加工工艺

在实际生产中,在产品上往往会出现一些薄壁特征。而零件的薄壁特征加工是比较麻烦的,原因在于薄壁特征的尺寸特点,极容易导致在加工中变形,很难保证零件的加工质量。因此如何制定加工工艺来提高薄壁部分的加工精度显得尤为重要。