有杆泵井偏磨腐蚀原因探析及防治

通过对胜利油田孤岛采油厂下馆陶单元抽油机井管杆偏磨腐蚀现状调查，分析造成管杆偏磨腐蚀的因素主要有井身结构、杆柱受交变载荷、产出液高含水及腐蚀介质等，为此，采取环空掺缓蚀剂，下镍磷镀油管及抽油杆、下塑胶抽油杆正器及下射流泵措施，取得了较好的效果，有效延长了抽油机井的检泵周期。     

复杂井眼轨迹有杆抽油井防偏磨技术

有杆泵采油是在各油田占主导地位的人工举升方式。随着井眼轨迹日趋复杂,抽油井管杆偏磨现象日趋严重。江苏油田工程院针对有杆泵管杆偏磨问题开展研究攻关,从抽油杆受力出发,建立了三维抽油杆柱力学模型并编制了相应的设计软件,形成了一套基于实际井眼轨迹的防偏磨设计方法,研制开发了一系列防偏磨新工具。     

有杆泵抽油井防偏磨及腐蚀技术研究应用

对文留油田有杆泵井在生产过程中杆管发生偏磨和腐蚀的机理进行了分析，认为井斜是造成杆管偏磨的主要原因，而管柱因各种因素引起的弯曲造成的杆管偏磨也不容忽视；油井产出液的富含矿物质、CO2、H2S腐蚀性气体、H^ 、Cl^-及细菌等腐蚀介质，使杆管产生腐蚀。杆管的偏磨与腐蚀相互作用、又形成了更大的破坏性。介绍了防偏磨、防腐蚀技术以及治理方法和效果。     

旋转防偏磨抽油杆接箍的研究设计

在油田抽高含水开发期,由于腐蚀和磨损的影响,有杆泵生产井中抽油杆接箍早期磨蚀失效,造成抽油杆断脱油井作业。论述了一种旋转防偏磨抽油杆接箍结构和工作原理,通过结构的改变减少管杆接触比压力,在减小管杆问的摩擦力的同时减少旋转减小抽油杆接箍及接触油管的磨损,可有效解决有杆泵抽油井管杆接箍磨损造成作业问题。     

有杆泵井管杆磨蚀机理及应用研究

根据国内油田有杆泵井管杆偏磨腐蚀的现状，并以胜利油田偏磨井为例，指出了进一步开展管杆偏磨腐蚀(磨蚀)机理研究的必要性。对目前国内外管杆偏磨腐蚀理论研究进展和应用研究防治现状做了概括述评，指出了存在的问题，并提出了下一步研究的方向。     

防偏磨无油管采油技术设想

大庆油田采油七厂自油田开发以来,在有杆泵采油方式中,普遍采用的是以实心抽油杆作为抽油泵抽汲动力、以油管作为出油通道的方式。随着开发的不断深入,为了经济有效开采,曾试验无油管空心杆采油技术,但由于杆柱下行阻力大,造成空心抽油杆承受压变载荷过大、弯曲严重,导致在较短     

高含水有杆泵井注油式双通道防偏磨工艺

针对有杆泵井管杆的偏磨现状及现有技术存在的不足,研发了高含水有杆泵井注油式双通道防偏磨工艺。该工艺主要由地面注油系统、井口注油密封泵、井下动力抽油泵等构成。它可实现在高含水产出液条件下,在管杆之间制造一个油润滑、减缓偏磨的环境;利用空心抽油杆较大的抗弯模量和临界压载,增加了杆柱抗失稳的能力;并配套特种扶正器、减磨接箍、高效泵等进一步提高防偏磨效果,延长高效泵工作周期和检泵周期。现场应用表明,应用该工艺后抽油机载荷及液量、液面无较大变化,防偏磨效果突出,平均免修期提高1倍以上。     

双河油田有杆泵井管杆偏磨的综合防治

根据双河油田部分油井油管和抽油杆易偏磨 ,造成管杆断脱、管柱漏失及频繁作业的生产实际 ,对管杆偏磨的原因进行了分析 ,认为造成管杆偏磨的因素主要有井身结构弯曲、油管螺旋弯曲、抽油杆螺旋弯曲以及工作参数不合理、产出液的高含水特性等。为此 ,结合生产实际提出了有效的防治措施 :(1)简化井下生产管柱 ;(2 )优化组合油管、抽油杆柱 ;(3)选择合适的井下工具 ;(4 )确定合理的生产参数。上述综合防治措施在现场应用 ,大大减缓了管杆偏磨 ,延长了油井检泵周期 ,取得了良好的防偏磨效果     

油区抽油井防偏磨技术

红五作业区所辖五区、红山嘴区块油气田属复杂型油气田，由于多年的强注强采抽油机井下管杆偏磨严重、管杆断脱事故增多，针对抽油井井况和井下管杆偏磨原因及特征，提出了实施防偏磨抽油杆自动旋转装置和尼龙挟正抽油杆防偏磨技术，取得良好效果。     

抽油机井管杆防偏磨技术的应用

在有杆机械采油过程中,时常会发生抽油杆与油管的相互磨损,造成杆断、杆脱、管漏等事故,缩短油井免修期,影响油井正常生产,增大作业成本投入。以GD1-11-907井为例,自1998年3月以来,管杆偏磨造成检泵作业8次,平均检泵周期154d,最短的只有25d。可见,开展抽油机井管杆防偏磨技术的应用探讨,具有一定的现实意义。     

抽油杆软联接防偏磨工艺技术

针对河南油田分公司采油一厂部分油井因杆管偏磨而造成检泵周期短的问题,在井斜小于45°并且无"狗腿度"的油井上,研究了抽油杆软联接防偏磨工艺技术。通过对偏磨油井杆管偏磨力的计算分析,研究了抽油杆软联接防磨器,在软联接防磨器的作用下,可以使杆管的偏磨应力得到有效释放,从而达到延长油井检泵周期的目的。2008年在河南油田分公司采油一厂现场应用2口井,工艺成功率100%,平均单井延长检泵周期188 d,累计增油300 t,创经济效益80万元。     

聚合物驱抽油机井摩擦载荷的计算

聚合物驱抽油井见聚合物后,产出液为非牛顿流体,其粘度随剪切速率的变化而变化,计算抽油杆柱摩擦载荷时,要取相应剪切速率下的粘度值。由给出的上、下冲程抽油杆柱摩擦载荷的计算公式可知,聚合物驱井见聚后,摩擦载荷随冲次的增加而显著增大,所以应尽量采取低冲次参数抽油。孤东油田八区部分见聚油井摩擦载荷的计算值与实测值的实例对比表明,二者的数值差距很小,表明计算方法可行。     

直井地面驱动螺杆泵采油杆管偏磨机理

将直井地面驱动螺杆泵采油杆柱简化为在油管内偏心旋转的杆柱。考虑了杆柱偏心旋转惯性离心力、轴向力对杆柱横向弯曲变形的影响。应用可移动双向弹簧元模拟杆管接触状态,并考虑了杆体、结箍以及扶正器与油管间隙不同对杆柱挠度约束的差别,建立了螺杆泵采油杆柱在油管内受力变形的有限元仿真模型。仿真结果表明：抽油杆柱在油管内偏心旋转会产生陀螺效应,杆柱在油管内变形形态呈下密上疏的螺旋状,这是直井地面驱动螺杆泵采油系统杆管偏磨的主要原因之一。杆柱与油管接触段长度主要取决于转速、下泵深度和偏心距等参数。当转速较高时,几乎所有接箍均与油管内壁接触,也会出现杆体与油管内壁接触的现象。     

抽油井自动清洁器在胡庆油田的应用

针对抽油井常规清防蜡方式存在投入大和污染地层等缺点,引进了QJ—Ⅲ型抽油井自动清洁器及相应的清防蜡新工艺,集清防蜡于采油过程中,不需采取其他任何清防蜡措施,每口井只安装一套该型自动清洁器就可达到保持稳产、高产之目的。介绍了抽油井自动清洁器的结构、工作原理及若干技术要点。在胡庆油田现场应用10井次,正常生产446 d,该型清洁器实现了抽油井自动清蜡,又避免了传统清蜡方式的不足,具有推广应用价值。     

聚合物驱抽油机井节能增产和防断技术探讨

针对聚合物驱抽油机井普遍存在的油管偏磨、抽油杆断脱的问题 ,提出了可行的解决方案 :在抽油泵上部加装缓冲装置减少或消除惯性载荷 ,改善抽油杆柱受力状态 ;在抽油泵下部加装补偿装置对泵进行灌注 ,提高泵效。两种装置的工作原理是 :在橡胶筒、壳体与上、下端盖组成的密封腔内充有氮气 ,靠气体的可压缩性作为能量转换元件 ;在井下工作时 ,当中心管压力增大时 ,吸入液体 ;而压力降低时 ,排出液体 ,从而使流体流动趋于均匀 ,改善杆柱的承载状况。给出的计算公式可用于装置的工作参数计算和结构设计计算     

抽油机井有效功率计算新方法的研究

在假设抽油泵内的流体为气液两相均相流动 ,并假设气体分别按等温和多变过程压缩和膨胀的基础上 ,根据抽油泵的理论循环指示图 ,建立了抽油机井气液两相流有效功率与有效举升高度的计算公式。同时根据多相流能量平衡方程 ,进一步证明了所建立公式的正确性。分析结果表明 ,当泵内为气液两相流时 ,抽油机井的有效功率由泵对液体做功所消耗的功率和泵对气体作功所消耗的功率两部分组成 ,对气体作功所消耗的功率不仅取决于抽油泵的吸入压力、排出压力与气体产量 ,而且取决于气体的压缩与膨胀过程     

偏磨油井抽油杆受力实测分析

在油田现场通过安装应变式力传感器的方法，测量了偏磨井中抽油杆在不同长度位置时力的变化规律。抽油杆在上冲程时的摩擦力沿杆长方向分布较均匀，可以排除油管弯曲现象；下冲程时的摩擦力较大，产生的偏磨较严重。     

步进式清蜡器在抽油机井的清蜡工艺试验

介绍了球１ 型、球２ 型、齿２ —１ 型和齿４ 型步进式清蜡器的工作原理、结构特点及优缺点。球型清蜡器的主要缺点是运动的可靠性差, 一旦钢球丧失锁紧功能, 将失去“步进足”的作用; 而齿型清蜡器的步进齿易破损及齿尖易刺伤油管内壁。为此, 提出改进措施：１ ．对球型步进式清蜡器采用带穿轴的小轮代替钢球,可使爬行器运动更可靠;２ ．对齿型步进式清蜡器,采用可胀紧金属环代替步进齿,金属环依靠抽油机的冲程力胀大后使爬行器固定,反冲程力使金属环缩小;３ ．将传感器装在换向器内,根据信号的时间间隔判断爬行器的运行速度及磨损等情况。     

有杆泵井最佳带产检泵时机研究与推广应用

通过对有杆泵井漏失后停产检泵和带产检泵的产油量和每吨油成本对比,研究了有杆泵井最佳检泵时机;建立了最佳检泵时机函数;利用计算机绘图,得到带产检泵和带产检冲的图版,正常日产量1～10 t的有杆泵井是图版的应用重点。2002年1～8月共实施带产检泵51井次,成功50井次,累计增油10 294 t,每吨原油成本26.68元,减缓自然递减率1.62％。产液单耗大幅度降低,平均产液单耗由16.9 kW·h/t降为7.1 kW·h/t。