舵面间接正挤压液锻模设计

论述了舵面间接正挤压液态模锻模具结构设计特点，分析了模具锁模楔紧块与滑块、溢流槽和排气系统对制件成型质量的影响     

TC4钛合金T形薄壁型材挤压模具设计及优化

挤压模具的合理设计在钛合金挤压型材的生产中起着关键作用。使用有限元软件对TC4钛合金T形薄壁型材挤压过程进行了数值模拟。采用单因素法和正交实验法对不同结构参数进行了模拟组合，以出口标准速度场偏差SDV值作为参考依据，研究了入口圆角、模孔位置以及导流槽形状对挤压后金属成形效果的影响，并分析了挤压过程中金属的流动规律。研究结果表明：在挤压工艺条件不变的情况下，调整模具入口圆角和模孔型心与模具圆心的距离，能够获得形状较好的型材；调整导流槽形状可进一步优化模具，使金属流出模孔的速度更均匀。     

第五讲 实心铝型材挤压摸具优化设计(1)

第五讲实心铝型材挤压摸具优化设计（１）沈阳新光模具制造公司赵云路西南铝加工厂刘静安１模具结构设计挤压铝型材的模具有平模和锥模两种，下面介绍典型结构要素设计。１．１模角平模的模角α＝９０°。采用平模挤压时，由于形成较大的死区，故可获得优良的制品表面。但...     

套筒温挤压模具设计与制造

分析了套筒温挤压工艺,制订温挤压件图,温度选择,挤压力计算及设备选择。介绍了套筒温挤压模具结构设计,选用模具材料及凸模、凹模的加工技术要求。阐述了温挤压工艺的优点。     

型材挤压模CAD／CAE／CAM系统结构框架的建立

运用IDEF0建模方法,建立了型材挤压模CAD／CAE／CAM系统的功能模型,模型分解为型材挤压模工艺参数和模具结构设计、成形过程有限元分析和模具制造三大模块,为进一步开展型材挤压模CAD／CAE／CAM技术集成构造了系统框架。     

槽的连续局部塑性成形与劈挤

介绍了用于加工槽的各种连续局部塑性成形方法,包括螺纹轧制、横轧与斜轧、分劈、花键轴滚轧、劈分轧制、花键轴/齿轮开模挤压、花键套挤压、槽型换向器整体冷锻、外翅片管挤压—犁削、内/外螺纹管拉拔等。在总结归纳各种方法变形特征的基础上,根据模具工作部分与坯料之间的运动关系,提出槽的连续局部塑性成形可划分为滚轧与劈挤两种基本变形方式。初步给出了劈挤定义,并对几种常见结构槽进行了物理模拟实验验证。初步介绍了劈挤所用模具、变形特征、应用范围。     

带深悬臂挤压模的一种设计方法

带深悬臂挤压模的一种设计方法对于带有深槽、存在易断裂悬臂、舌比又在１０以上的铝挤压模，采用常规实心模或分流组合模（空心模）的结构设计，收效都不好。前一种结构，有的悬臂梁根部经常发生断裂，仅能靠加大模具厚度来提高强度，对于悬臂深其根部又窄的模具，有时即...     

Conform连续挤压内螺旋翅片管模具研究

介绍了Ｃｏｎｆｏｒｍ连续挤压内螺旋翅片管模具结构的设计方法，挤压实验及分析，指出，内螺旋翅片管的升角，翅片高度不仅与模具芯头结构设计与制造有关，还与挤压工艺有关；内螺旋头数除与模具芯头结构，加工技术有关之外，还与挤压金属的属性有关。，     

陶瓷衬套挤压凹模的应用研究

用ＺｒＯ２增韧Ａｌ２Ｏ３陶瓷（ＺＴＡ）制作挤压组合凹模的内圈，进行有色金属的反挤压试验，结果表明精密结构陶瓷可作为一种新型的模具材料，并在某些性能上优于高速钢、硬质合金。文中介绍了陶瓷衬套设计、制造和使用中应注意的问题，展望了陶瓷材料在模具行业中的应用前景。     

汽车液压减振器外壳热挤压模设计

针对汽车减振器外壳结构特点,通过工艺分析提出通过正向挤压和侧向挤压复合工艺实现热挤压一次成形的新工艺的解决方案和设计路线,设计了减振器外壳热挤压模具。凸模头部采用平底锥形设计,可以降低单位挤压力;凹模采用挤压筒和挤压凹模的组合结构,可以解决凹模加工工艺性问题及便于零件的退卸料;并论述了模具的结构原理和工作原理。为确保模具符合热挤压实验的要求,对模具的关键部件进行了理论分析和计算,并通过实验方法成形出了表面光滑无缺陷、尺寸精度和力学性能均符合要求的筒形件,实验结果表明了该工艺方案和模具结构设计的可行性和实用性。     

大悬臂铝型材挤压模的设计与强度校核

简述了大悬臂铝型材挤压模原设计结构存在的问题。提出了新的模具结构设计方法，并进行了强度校核。生产使用表明，可显著提高技术效益和经济效益。     

挤压铸造A356铝合金重载车轮的模具设计

为了解决挤压铸造A356铝合金重载车轮模具结构的设计并确保安全可靠,通过对挤压铸造机的结构及动作的分析,确定了模具合模、开模的动作方式,并在侧模的外侧增加侧模外壳体,防止挤压铸造加压时铝液飞溅。通过侧模与底模板、侧模外壳体合理的连接机构,并且侧模与侧模外壳体配合面的上部直径大于下部直径。通过底模的上、下运动可带动侧模旋转开、合模。铸件随上模上行与侧模脱模,然后推料环推出铸件,从上模脱模。解决了模具合模、开模以及铸件脱模的问题,从而确定了模具结构设计方案。     

球墨铸铁耙片挤压铸造新工艺

给出了挤压铸造球墨铸铁耙片的新型模具结构、工艺参数和应用效果.模具设有冷却水道和铁水溢流槽.为在耙片上铸出通孔,凸模和凹模分别设有浮动型芯.经试验,挤压铸造的球墨铸铁耙片力学性能好,生产成本低.     

连续挤压工模具负载的计算机模拟

作为连续挤压成形零件的模具、挤压轮及堵头所受的成形力分析是其进行结构设计的关键。建立了铝合金扁线连续挤压成形的有限元模型,并应用有限元分析软件DEFORM-3D对铝合金挤压的变形过程进行了三维模拟,获得了铝扁线挤压过程中的挤压模具、挤压轮及堵头所受成形力的行程曲线,该行程曲线对挤压机模具、堵头、挤压轮的合理、优化设计提供依据。     

Mo-Nb贝氏体钢耙片挤压铸造

给出了挤压铸造Mo-Nb贝氏体钢耙片的化学成分、工艺参数和新型模具结构。模具设有冷却水道和钢液溢流槽。为在耙片上铸出通孔，凹模设有浮动推杆。挤压铸造的Mo-Nb贝氏体钢耙片不仅生产成本低。而且具有较高的硬度、韧性和较好的耐磨性。     

无飞边多腔橡胶O形密封圈压模设计

通过分析O形密封圈零件的结构特点及性能要求,模具采用45°分型面设计,将飞边避开工作密封面;模芯采用浮动结构设计,实现每组模芯型面自动定位,消除多腔模制造误差导致的型腔错位;型腔沿周无飞边余胶槽结构设计,实现O形密封圈无飞边化一次成型;合叶结构设计,实现模具一侧翻转开模、合模。该模具结构操作方便,大大降低了工人的劳动强度,提高了效率。经生产实践证明,该模具结构合理,成型的零件尺寸稳定、外观质量好。     

高强度内六角螺钉挤压成型工艺与模具设计

分析了内六角螺钉的结构特点和挤压成型工艺,制定了挤压成型工艺方案,选用了相应的挤压成型设备,设计了2副挤压模。试制结果表明,制定的挤压成型工艺方案可行,工艺参数选用准确,模具结构设计合理,挤压件性能优良。     

非轴对称腰鼓形零件闭式反向挤压工艺试验研究

此介绍了非轴地称腰鼓形零件－水阀手柄闭式反向挤压模具的水平可分凹模结构设计及成形试验工艺过程，为类似零件的锻压成形提供了成功的实例。     

基于齿端分流工艺的汽车变速器齿轮挤压成形模拟分析

针对汽车变速器齿轮挤压成形过程中模具载荷过大的弊端,本文采用齿端分流工艺对模具结构进行了改进,在上模与坯料接触的端面设置分流槽,引导多余的金属进入,降低了模具的最大载荷。结果表明,相对于未设置分流槽的模具,使用分流槽模具所成形的齿轮锻件齿尖填充完满,而且模具最大载荷显著降低。     

新型浮动式挤压模具及其应用

一、概述冷温挤压零件产品的高精度与模具的高寿命,通常与模具结构设计合理性有关。目前国内外冷温挤压工艺的通用模架,产品精度是依靠模架的导柱导套保证的。同时凸凹模的对中依靠调节螺栓,这种方法调节困难,精度维持性差。所以在高精度冷挤件生产中,往往采用导筒式挤压模。导筒式模具虽有较高精度,但制造困难,使用受到限制。在一般反挤压中,凸模工作部分较长时,稳定性差,造成冷