n-Al2O3/Ni-Co纳米复合电刷镀层表面形貌的分形维数研究

采用电刷镀技术,在45钢上获得了n-Al2O3/Ni-Co纳米复合电刷镀层.研究了镀液中纳米颗粒加入量对镀层的表面形貌和显微硬度的影响,并利用盒维数的计算方法,计算了表面形貌的分形维数,初步建立了表面形貌的分形维数与镀层显微硬度之间的关系.对比分析表明:随着镀液中纳米颗粒含量的增加,镀层表面形貌的分形维数先减小后增大,镀层的显微硬度则先增大后减小,但都在镀液中纳米颗粒加入量为20g/L时达到最值,即镀层表面形貌的分形维数与其显微硬度有负相关的对应关系.     

激光强化电刷镀n-Al2O3/Ni复合镀层残余应力研究

利用Nd3+:YAG激光器对电刷镀过程进行强化,在45钢上制备了n-Al2O3/Ni复合镀层。采用X射线衍射法测定了镀层的轴向残余应力及其随镀层厚度变化情况。结果表明,镀层厚度从10μm增加到200μm,激光强化电刷复合镀层的轴向残余应力由压应力逐渐转变为拉应力。当激光功率为600W时,厚度为200μm的镀层的残余应力为103MPa,比普通电刷镀层降低约255MPa。分析了激光对n-Al2O3/Ni电刷复合镀层轴向残余应力的影响机理。     

电刷镀含纳米WC粉复合镀层组织与性能研究

本文主要介绍了含纳米WC粉的电刷镀的复合镀层显微组织和性能。研究表明，用合纳米WC粉的镍镀液可获得WC粉弥散分布的复合镀层。复合镀层中纳米WC粒子复合量随镀液中纳米WC粒子含量增多而增多，当纳米WC粒子含量增加至20g／1时，复合镀层中WC微粒复合量增加不明显；纳米WC粉对复合镀层具有弥散强化作用，可有效提高镀层的显微硬度。     

Ni-Co/ZrO2复合镀层的制备与研究

采用超声波辅助电沉积方法,在氨基磺酸盐镀液中制备了Ni-Co合金镀层与Ni-Co/ZrO_2复合镀层。研究了电沉积两种镀层的电化学行为,并测试了两种镀层的性能。结果表明:纳米ZrO_2微粒的加入,降低了电沉积体系的极化度,使电沉积更容易进行;与Ni-Co合金镀层相比,NiCo/ZrO_2复合镀层具有更高的纳米压痕硬度、弹性模量、硬模比,以及更优异的减摩性能。     

电刷镀纳米复合镀层接触疲劳性能研究

利用电刷镀技术制得了含纳米颗粒的复合镀层。测试了它们的显微硬度和接触疲劳寿命，考察了载荷和退火处理(400℃保温30min)对镀层疲劳寿命的影响，并与镍镀层进行了对比。结果表明，在镀液中加入纳米颗粒显著提高了镀层的显微硬度。载荷为60N和140N时，n—Al2O3纳米颗粒的加入提高镀层的疲劳寿命，而n—ZrO2纳米颗粒降低镀层寿命。镀层寿命随载荷的增加而降低。载荷为140N时．退火后的n—Al2O3／Ni和n—ZrO2／Ni镀层寿命高于镍镀层，n—Al2O3／Ni镀层的疲劳寿命降低，而n—ZrO2／Ni镀层寿命大幅度提高。失效分析表明，疲劳裂纹在滚道表面和亚表层同时萌生，并沿镀层内部扩展；镍镀层的断口有明显塑性变形特征，n—ZrO2／Ni镀层呈脆性剥落，退火后其断口塑性变形特征明显。     

Ni-P/n-Al2 O3 化学复合镀镀液及工艺研究

以电位和镀速为评价指标,通过正交实验和单因素实验,确定了Ni-P／n-Al2O3化学复合镀的最佳工艺配方为：温度85～95℃,气体搅拌,pH值为4．5～5。所得镀液的最佳组成为：ρ（次亚磷酸钠）为21g/L,ρ（柠檬酸钠）为14g/L,ρ（苹果酸）12g/L,ρ（添加剂丁二酸）5g/L,ρ（氧化铝）8g/L,通过级差分析得到镀液配方中各因素对镀层耐蚀性能的影响次序为：柠檬酸〉次磷酸酸钠〉纳米氧化铝〉添加剂〉苹果酸。扫描电镜研宄表明,镀层均匀致密,为明显的胞状物;X-射线衍射实验证实,复合镀层的结构为非晶态。与Ni-P镀层相比,Ni-P／n-Al2O3化学复合镀镀层在质量分数分别为3．5％的氯化钠、10％的稀盐酸和10％的稀硫酸溶液中的耐蚀性能有了明显的提高。     

n-Al2O3^P／Ni复合刷镀层的组织和摩擦磨损特性

研究了镍基纳米Al2O3复合电刷镀镀层(n—Al2O3^P／Ni)的组织特征及摩擦磨损特性，并与快镍刷镀层(Ni)进行了比较。结果表明：n—Al2O3^P/Ni复合刷镀层表面粗糙度更小，组织更致密；镀层摩擦因数随镀液中纳米粒子含量增加稍有增大；n—Al2O3在复合刷镀层中弥散分布，与基相结合良好；复合刷镀层的耐磨性能明显优于Ni刷镀层。镀液中n—Al2O3含量为20g／L时，复合刷镀层具有最佳耐磨性能。     

电刷镀镍／镍包纳米Al2O3颗粒复合镀层微动磨损性能研究

应用电刷镀技术制备了含有镍包钠米Al2O3颗粒的镍基复合镀层，与快速镍镀层对比考察了该复合镀层高温硬度的变化，同时还从微动磨损角度考察了该复合镀层耐磨性和摩擦因数的变化。结果表明：与快速镍镀层相比，镍／镍包纳米Al2O3复合镀层具有更高的高温硬度和更好的抗微动磨损性能；复合镀层在400℃左右表现出较明显的强化趋势，具有较好的综合性能；纳米Al2O3颗粒使复合镀层的结构致密和细化，在磨损过程中起到了一定的减轻粘着和降低摩擦的作用；复合镀层的微动磨损机理主为要粘着磨损。     

含纳米铜颗粒的电刷镀复合镀层的减摩性能研究

将纳米铜颗粒与电刷镀技术结合起来，成功地制得含纳米铜的复合镀层，并对镀层的摩擦磨损性能进行了试验研究。实验结果表明，在不同的镀液体系中加入纳米铜，会得到不同性能的复合镀层，n-Cu／Ni和n-Al2O3 n-Cu／Ni复合镀层不具有减摩性能，而n-SiO2 n-Cu／Ni复合镀层具有很好的减摩性能。另外，在一定范围内，适当降低刷镀电压，有利于提高镀层的抗磨性能。     

电刷镀纳米Al2O3／Ni复合镀层表面形貌及接触疲劳寿命研究

将复合电刷镀技术和纳米材料有机结合，成功制备了镍基含纳米Al2O3陶瓷粉的电刷镀复合镀层。研究复合镀层的微观表面形貌、硬度、抗接触疲劳寿命等性能，分析了纳米粉处理方法、纳米粉浓度等工艺参数对复合镀层性能的影响，并对这些影响因素进行优化。     

热压Al2O3—ZrO2（6mol%Y2O3）陶瓷复合材料的组织性能研究

本文考察了全稳定ＺｒＯ２对Ａｌ２Ｏ３陶瓷的组织性能的影响。结果表明，热压Ａｌ２Ｏ３－ＺｒＯ２（６ｍｏｌ％Ｙ２Ｏ３）陶瓷材料的显微形貌与其它Ａｌ２Ｏ３－ＺｒＯ２陶瓷的几乎完全一样，小量ｃ－ＺｒＯ２的存在可促进Ａｌ２Ｏ３陶瓷的烧结并细化晶粒，从而提高材料的力学性能，但其增韧增强能力有限。大量ｃ－ＺｒＯ２的存在因其本身低的力学性能、缺乏相变韧化和存在残余拉应力而使材料的力学性能下降。     

电沉积(Fe-Ni)-Al_2O_3复合镀层及其摩擦磨损性能的研究

对(Fe-Ni)-Al_2O_3复合镀层的制备工艺及其摩擦磨损性能进行了试验研究。结果表明,根据传统的电镀工艺,悬浮在酸性氯化物电解液中的Al_2O_3,微粒能与Fe、Ni共沉积形成(Fe-Ni)-Al_2O_3复合镀层,通过正交试验,确定了制备复合镀层的最佳工艺参数。与Fe-Ni合金镀层和45~#淬火钢相比,(Fe-Ni)-Al_2O_3复合镀层具有良好的耐磨性和减摩性。     

周期换向脉冲电沉积纳米Al2O3-Ni复合镀层的摩擦磨损性能

直流、周期换向脉冲纳米复合镀层在WM-2005-1型摩擦磨损试验机上,考察其摩擦磨损性能.采用扫描电镜观察镀层及磨损表面形貌,分析磨损机理.结果表明,周期换向脉冲复合镀层的形貌、耐磨性能优于直流复合镀层;载荷和转速对两种复合镀层的摩擦磨损性能有很大影响.     

Ni-P-纳米Al2O3复合镀层耐磨性能研究

本文通过在Ni-P合金化学镀液中加入纳米α-Al2O3颗粒,获得Ni–P–纳米Al2O3复合镀层。采用SEM对Ni–P–Al2O3复合镀层的表面形貌进行分析;采用EDX对复合镀层中的元素进行分析;用显微硬度计测量了不同Al2O3质量分数下镀层的硬度值;通过MM-W1立式万能摩擦磨损试验机对复合镀层的磨损性能进行了评价,并分析了复合镀层的磨损机理。结果表明:纳米Al2O3的加入可以增加镀层的硬度,并能有效地降低摩擦副之间的犁沟效应及摩擦表面发生粘着的面积,从而减少镀层的磨损。     

相结构对Ni-Co合金镀层摩擦磨损性能的影响

采用硫酸盐体系电镀Ni-Co合金镀层,考察了钴含量对合金镀层相结构的影响,并进一步研究了相结构对镀层摩擦磨损性能的影响.实验发现:随着镀层中钴含量的增加,合金镀层由面心立方结构逐渐向密排立方结构转变.干摩擦条件下,面心立方结构的Ni-Co合金镀层具有较高的摩擦系数和较差的耐磨性.相比之下,密配六方结构的合金镀层起到了很好的减摩和抗磨作用,其摩擦系数降低了2/3,磨损率降低1个数量级以上.     

复合电沉积Ni-W-P-CeO_2-Al_2O_3镀层耐蚀性能的研究

采用复合脉冲电沉积法制备Ni-W-P-CeO2-Al2O3复合镀层,研究了该镀层耐蚀性能。实验结果表明：镀层的耐蚀性随着制备温度的升高而明显得到提高,同时随着电流密度的增大,镀层的腐蚀速率降低,耐蚀性能得到提高,升高到一定的程度后,耐蚀性反而降低。随着电沉积时间的延长,镀层的耐蚀性能明显提高,但时间延长到一定程度后,耐蚀性变化不明显。经热处理后,Ni-W-P-CeO2-Al2O3复合镀层耐蚀性均有所提高。     

(Ni-P)-纳米Al2O3-PTFE化学复合镀层的性能研究

在化学镀Ni-P合金镀液中添加纳米Al2O3及PTFE获得(Ni-P)-Al2O3-PTFE复合镀层.研究了纳米Al2O3及PTFE对镀层硬度、磨损及减摩性能的影响.结果表明:纳米Al2O3及PTFE的加入能提高Ni-P合金镀层的硬度、耐磨及减摩性.     

纳米氧化铝改性聚四氟乙烯的摩擦磨损性能研究

以纳米Al2O3作为填料填充改性聚四氟乙烯(PTFE),采用模压烧结成型的方法制备了不同纳米Al2O3含量的PTFE/纳米Al2O3复合材料,考察了偶联剂改性前后纳米Al2O3及其含量对复合材料硬度、摩擦系数和磨痕宽度的影响,并利用扫描电子显微镜对复合材料的磨屑和磨损表面进行了微观分析。结果表明,随着纳米Al2O3含量的增加,复合材料的硬度和摩擦系数逐渐增大,磨痕宽度先大幅下降而后略有增加。另外,相对于未改性纳米Al2O3,PTFE/偶联剂改性纳米Al2O3复合材料的硬度和摩擦系数均较低,其磨痕宽度则较高。     

Au—Al2O3共沉积过程及其镀层特性

采用挂镀法,由悬浮有Al_2O_3微粒的KAu(CN)_2镀液制备了Au-Al_2O_3复合镀层,并对该复合镀层的特性,如硬度、粗糙度和电性能等进行了研究。试验结果表明Au-Al_2O_3共沉积过程的律速步骤是第二吸附步骤-强吸附。镀层中Au-Al_2O_3共沉积量随着镀液中Al_2O_3微粒浓度的增大而呈幂函数型增加并且它是随着镀液温度的增高而呈指数函数型减小。在电流密度为0.4A/dm~2时,它达到一个最大值。镀液呈受迫紊流流动,当Re为4460时,镀层中Al_2O_3共沉积量达到最大值。该复合镀层的厚度为1.0～3.5/μm;显微硬度为98～165HV,粗糙度达到11级。由该复合镀层的簧片所装成的管簧,它的接触电阻均小于55mΩ。由这些管簧所装配的继电器,在12V(DC),50mA的负载下,使用1000万次后的接触电阻值为60～70mΩ。     

环氧复合涂层的摩擦磨损性能研究

综述了环氧复合涂层摩擦磨损性能的研究进展,阐述了不同填料单一填充和复合填充改性对环氧复合涂层摩擦磨损性能的影响,分析了不同填料改性环氧复合涂层的摩擦磨损机制。多种填料之间存在性能互补性,易产生协同效应,多种填料复合填充可提高环氧复合涂层的减摩耐磨性能,使环氧复合涂层具有更优异的摩擦磨损性能。