国外部分化工工程公司简介之一

西利沙蒙公司是一家从事无机化学品、肥料以及炼油和气体处理的工程承包公司,已有25年历史。主要业务范围包括硫酸(以硫磺、冶炼气或废酸为原料)、硫回收、尾气处理以及与硫磺加工有关的技术。 西利沙蒙公司拥有源于英国西利康(Sirycon)技术(前称Chemico)的硫酸装置技术秘密和工艺设计。因未与任何专利商签定协议,西利沙蒙公司可以自由地选择先进的技术用于装置的各个部分以满足客户的要求。西利沙蒙公司已承建的硫酸装置包括从烧废酸的小而复杂的设施乃至处理冶炼烟气的大型装置。     

国外简讯

南秘鲁铜公司最近投资4亿美元对其Ilo冶炼-精炼厂进行升级改造,将Ilo装置的二氧化硫回收率提高到95％,同时增加铜生产能力50 000t／a。为此,在现有1 050t／d硫酸能力的基础上再新建一套硫酸生产装置。硫酸装置由加拿大克瓦那·凯密迪公司和秘鲁克瓦那公司提供,生产能力3 700t／d,投资6 000万美元。该项目预计2006年底完工。     

托普索公司签订两份WSA工艺合同

2005年4月，托普索公司分别与智利圣地亚哥的Molymet集团和保加利亚的Lukoil Neftochim Bourgas(LNB)公司签订合同，建设两套WSA硫酸装置。Molymet集团在智刊圣地亚哥附近的Nos新建了一座硫化钼焙烧炉，拟采用WSA工艺处理含二氧化硫烟气生产硫酸，装置硫酸生产能力为170t／d，预计2007年投产。     

铜冶炼烟气制酸预转化技术应用实践

介绍了华鼎铜业冶炼烟气制酸装置技改情况,在原有400 kt/a硫酸装置的基础上配套建设预转化装置,采用四段一次预转化技术,回收转化器一、二段催化剂床层反应热产蒸汽,装置生产能力采用弹性设计以应对硫酸市场,设置专用升温管线节约能源。预转化装置一次试车达到设计目标,硫酸基本产能850 kt/a,最大产能达到1 000 kt/a,产出210℃、1.6 MPa低压饱和蒸汽24 t/h,降低了生产成本,为冶炼烟气制酸行业新技术的应用起到了很好的示范作用。     

预转化工艺在铜冶炼烟气制酸装置中的运用

介绍了赤峰云铜有色金属有限公司350 kt/a铜冶炼烟气制酸装置工艺流程和转化工序技术改造情况改造后制酸装置采用部分烟气预转化吸收与现有二转二吸装置串联运行的方式,主转化吸收系统采用原有ⅢⅠ-ⅣⅡ"3+1"二转二吸工艺,预转化吸收系统采用4段床层转化器一转一吸工艺。改造后装置各项运行指标均达到设计值,冶炼系统熔矿量由改造前的52 t/h提高到60.5 t/h,硫酸产量由1100t/d提高到1204t/d,蒸汽广量由21 t/h提高到31t/h,制酸电耗由103.24 kWh/t降低到97.18 kWh/t,SO₂主风机出口烟气最高φ（SO₂）由9.53%提高到12.44%,总转化率由99.7%提高到99.8%。     

世界上最大的冶炼烟气制酸装置近日在澳大利亚建成投产

世界上最大的冶炼烟气制酸装置最近在澳大利亚昆士兰州芒特艾萨建成投产。该装置属于ＷＭＣ肥料有限公司 ,为该公司新建的 1Ｍｔ/ａ磷铵装置提供原料 ,项目总投资 7亿多澳元。冶炼部分属于芒特艾萨矿物有限公司 ,包括一台艾萨熔池炉 (一级炼铜 )和 4台皮式卧式转炉 (二级炼铜 )。冶炼烟气设计流量 91 7ｍ3 /ｓ(干基 ) ,φ(ＳＯ2 ) 10 1%。硫酸装置的生产能力为 370 0ｔ/ｄ ,采用一转一吸工艺 ,设计 /建设合同商为鲁奇公司。由于冶炼系统提供的烟气只够生产大约 80 0ｋｔ/ａ的硫酸 ,为了满足磷铵装置的需要 ,增设了一台 2 5ｔ/ｈ焚硫炉。烟…     

日公司用新工艺建无废酸MMA装置

Mitsubishi Gas化学公司拟在Niigata厂内建一套4.1万t/a的甲基丙烯酸甲酯(MMA)装置,计划于1997年初建成投产。新装置采用该公司自己开发的新丙酮氰醇(ACH)工艺。世界MMA总生产能力的80％以上采用传统的老ACH工艺。此老工艺需要处理废酸。新工艺采     

用COAB工艺提高硫酸回收装置的生产能力

传统的废酸回收方法是在设有常规的燃料/空气燃烧器的分解炉内将废酸分解成二氧化硫,然后再生成硫酸,生产成本比硫磺制酸高2～3倍。因此,采用投资省而操作安全的方法提高现有废酸回收装置的能力,对从事这项工作的工程师来讲是一个真正的挑战。Rohm公司与Messer集团合作,开发出一种利用氧气的新工艺（COAB工艺）。该工艺具有炉子不易烧坏、可靠性高、投资省、能耗低的特点,第一步就可使分解炉的生产能力提高40%,同时燃料的消耗减少15%,成品硫酸和发烟硫酸中的NOx含量不变。采用这种新工艺,有可能减少10%的装置操作成本。COAB燃烧器可便利地安装于现有的废酸回收装置,甚至可以和废酸预浓缩工艺同时使用。     

低温余热回收技术在锌冶炼烟气制酸装置的实践应用

介绍了173 kt/a锌冶炼烟气制酸装置配套低温位余热回收工艺原理、生产工艺和主要设备。利用低温余热回收技术回收锌冶炼烟气制酸系统富余热能,1 t硫酸[以w(H_2SO_4) 100%计]产生蒸汽0.42～0.45 t。低温位余热回收在锌冶炼烟气制酸装置中的应用,提高了热能利用率,降低了生产成本,提升企业经济效益,增强企业竞争实力,为同行业装置提供借鉴作用。     

700kt／a冶炼烟气制酸装置开车

山东阳谷祥光铜业有限公司在国内率先采用超高浓度二氧化硫转化工艺，建设700kt／a冶炼烟气制硫酸生产装置，日前一次开车成功，生产出合格产品。该公司的铜冶炼装置采用芬兰奥托昆普公司闪速熔炼、闪速吹炼技术，成为继美国肯尼柯特冶炼公司之后的世界第2条新型冶炼生产线。冶炼烟气在国内首次采用超高浓度二氧化硫转化工艺，进入硫酸生产系统的二氧化硫体积分数高达22％～25％。     

烷基化废酸回收装置试车成功

<正>近日,由南化集团研究院自主设计的安徽泰合森能源有限公司废酸回收单元装置一次投料试车成功。该装置用于处理烷基化装置外排废硫酸,年处理废酸能力为4万t,年产3.4万t浓度为98%的硫酸,为烷基化装置循环利用。该装置的废硫酸回收利用率、二氧化硫转化率、三氧化硫吸收率等均达到原设计值,生产排放的尾气中二氧化硫质量浓度小于100 mg/m3,远优于国家环保标准。目前,国内已有数十套装置采用该工艺,均已顺利投入使用。     

金隆公司废酸及废水处理系统的优化方案

针对金隆公司冶炼烟气ＳＯ３发生率低、废水中杂质含量波动大的特点，对现行的废酸及废水处理工艺提出优化措施；在废酸处理石膏工序，用添加ｗ（Ｈ２ＳＯ４）９３％硫酸的方法提高废酸浓度，使石膏工序正常运行；在废水处理采用中和底泥部分返回，灵活调整Ｐ玫Ｆｅ／Ａｓ比，增加硫酸铝深度除氟装置等措施。以确保废水达标排放。     

瓮福二期400kt/a硫磺制酸装置的改造设计

介绍了加拿大Chemetics工程公司20世纪80年代建设的一套1089t/d硫磺制酸装置的主要特点，重点阐述利用该装置的主要设备改造成生产能力为1200t/d，总转化率大于99．8％，同时副产450℃中压过热蒸汽的硫酸装置，并使整个装置性能更佳，更符合现代制酸工艺的发展。     

我国冶炼烟气制酸的现状及发展前景

论述我国冶炼烟气制酸的现状和特点，预测发展趋势。随着我国有色金属产能的稳步提高，冶炼烟气制酸得到较快的发展，2002年冶炼烟气制酸产量占硫酸总产量的22％，预计到2010年将达12000kt。不同的烟气采用不同的制酸工艺，如常规两转两吸工艺、非稳态转化工艺、湿式硫酸工艺，但仍以常规两转两吸工艺为主。与此同时，由于先进技术的引进和开发，我国冶炼烟气制酸装置的技术装备水平有了很大的提高。     

应对高浓度SO2烟气的挑战

论述处理高浓度SO2烟气的技术现状,介绍不同工艺方案的技术条件及经济情况。现代富氧硫化矿冶炼技术提高了烟气SO2浓度,为大幅降低冶炼烟气处理费用创造了条件。大量的费用研究证明,生产硫酸仍然是从冶炼烟气中回收硫和减少SO2排放的首选方案。当采用高浓度制酸工艺时尤其如此。奥托昆普技术公司开发了一种能有效处理高浓度烟气的新工艺——LurecTM工艺,从而不必像传统工艺一样采用过量的空气稀释。 LurecTM工艺不论对新建装置还是对装置扩建改造同样具有吸引力。     

冶炼烟气生产试剂硫酸的技改实践

以现有冶炼烟气制酸系统为基础,对发烟硫酸洗涤吸收法生产试剂硫酸工艺进行了研究和应用。通过分析硫酸产品杂质的带入途径,在现场工艺流程和实际运行参数的基础上,从全流程的角度出发,对烟气过滤、烟气吸收、阻力降、过流部件杂质等可能影响硫酸产品品质和阻力降的环节进行参数分析,并提出了优化方案。优化后的发烟硫酸洗涤吸收工艺具有工艺流程短、生产成本低、生产操作灵活等优点,经工业化应用后,试剂硫酸品质达到了优级纯,生产规模可达240 t/d,对冶炼烟气生产试剂硫酸的技术发展具有重要意义。     

应对高浓度S02烟气的挑战

论述处理高浓度SO2烟气的技术现状，介绍不同工艺方案的技术条件及经济情况。现代富氧硫化矿冶炼技术提高了烟气SO2浓度，为大幅降低冶炼烟气处理费用创造了条件。大量的费用研究证明，生产硫酸仍然是从冶炼烟气中回收硫和减少SO2排放的首选方案。当采用高浓度制酸工艺时尤其如此。奥托昆普技术公司开发了一种能有效处理高浓度烟气的新工艺——Lurec^TM工艺，从而不必像传统工艺一样采用过量的空气稀释。Lurec^TM工艺不论对新建装置还是对装置扩建改造同样具有吸引力。     

锌冶炼烟气制酸尾气脱硫双氧水降耗的技术措施及应用

介绍了汉中锌业有限责任公司锌冶炼烟气制酸尾气脱硫装置的工艺原理、工艺流程,以及在双氧水尾气脱硫降耗方面采取的技术措施和应用效果。通过提高烟气洗涤净化效果、优化转化工序工艺条件、解决转化工序换热器串气问题、优化操作控制等措施,总转化率由98.75%提高至99.95%,制酸尾气脱硫装置的双氧水消耗量由原来的2.5 kg/t左右降至1.3 kg/t,双氧水费用由原来的3.23元/t降至1.65元/t,产能为500 kt/a的硫酸装置可节约双氧水费用79万元/a,大大降低了尾气脱硫的运行成本。     

1600kt/a高浓度冶炼烟气制酸装置节能实践

正广西金川有色金属有限公司(以下简称金川有色)采用闪速炉熔炼-闪速炉吹炼-阳极炉精炼-电解精炼工艺生产阴极铜,设计阴极铜产能400kt/a,配套冶炼烟气制酸装置1600kt/a。金川有色1600kt/a硫酸装置是我国目前技术装备水平较高的系统之一,集中采用了孟莫克公司预转化工艺、低温热回收HRS工艺及离子液循环脱硫工艺等新技术[1]。该装置处理高浓度SO_2烟气制酸,采用高效节能技术     

WSA工艺烷基化废酸再生装置的应用及优化

宁波某公司600 kt/a硫酸法烷基化装置配套的30 kt/a废酸再生装置,采用丹麦托普索公司WSA湿法制酸工艺处理烷基化废酸,所产新酸返回烷基化装置。介绍了废酸下周生装置开工一年多来出现的废热锅炉管壁结垢、催化剂床层压降上升快、排放尾气中酸雾浓度高等问题,并针对这些问题采取了相应的优化措施,从而实现了硫酸循环使用,提高了经济效益和社会效益。