炭精铸型浇注套筒

我厂生产锡青铜、磷锡青铜套筒(见图1)长期以来废品率高达70％。虽然对浇注工艺迸行了多次改进,但收效不大。后来采用炭精铸型、底雨淋式浇注系统,获得了表面光洁、无气孔、组织致密的铸件。下面介绍一下用炭精铸型浇注ZQSn10-1套筒的试验过程。     

道夫筒体铸造工艺的改进

道夫铸件是纺织机械上的关键零件,原浇注系统为底返雨淋,铸件顶部加环形冒口,废品率较高(35～40%),严重影响用户单位的生产。 1.铸件的结构和要求 (1)铸件外形尺寸φ718×1150mm,壁厚15mm,重300kg。 (2)外国为主要加工面,不允许有肉眼可见的孔洞(气孔、夹渣等),     

导向套铸造工艺的改进

图1、2为YA 32-500四柱万能液压机上的导向套、导套,材质均为HT200,技术要求为不得有气孔、砂眼、渣眼等铸造缺陷,主要工作面的表面粗糙度要求较低。这两个铸件形状相似,均为导套类。开始,根据这两个铸件的技术要求和具有形状相似的特点,我们都采用干型、顶注、环形顶冒口的铸造工艺,浇注温度为1310～1330℃,但效果却大不相同。导套废品率仅为4.5％,而导向套废品率却达57％。     

振动电机壳缩陷的产生原因及防止对策

振动电机壳铸件的材质为QT400—17。生产中时常在位于上型的一个支座上产生缩陷(缩陷强度不尽相同),由此引起的铸件次品、废品率为10％～15％。前一阶段,连续两炉机壳的缩陷次品、废品率均为100％。后来,通过对造型工艺和炉前配料进行分析和现场浇注观察。找到了产生缩陷的原因并采取了相应的措施。使这一缺陷的次品、废品率降为零,从而彻底消除了这一缺陷。     

集渣覆盖剂配合闸板式浇口杯消除大型铸件夹渣缺陷

我厂生产的Y_B32-500 t四柱万能液压机、D99-16OW·4-4摆碾机,铸件毛坯重8～13 t。多年来,我们都是用稻草灰作保温集渣剂生产的。实践证明,稻草灰不能很好地把稀散性熔渣粘连在一起,浇注过程中,当包内不足一半铁水时,片状的熔渣与稻草灰混合物常掉入浇口杯流入型腔,从而使铸件产生夹渣缺陷。多年来的生产统计表明,我厂中大型铸件,因夹渣而报废的铸件约占全年铸件废品率的30～50％左右。     

大型弧形轨道铸件的工艺改进

针对大型弧形轨道铸件频繁发现断裂的现象，通过改进冒口设计、浇注系统工艺、热割冒口工艺以及化学成分的控制，能有效消除大型弧形轨道铸件的断裂缺陷，废品率降到3％以下，节约了生产成本，提高了生产效益。     

薄浇口在北京机床铸造二厂的应用

戴凤臣老师傅来我厂传授经验,针对我厂 M1432万能外圆磨床的上滑鞍因缩松、渣孔铸件废品率高的问题,提出采用薄浇口的改进意见。这个铸件轮廓尺寸为840×378×154,滑动导轨厚度为65毫米,硬度要求高于 HB190。原铸造工艺如图1a,干型一箱两件,全部在下箱,浇注系统为封闭形式,     

浇注温度对康明斯缸体铸件气孔的影响

论述了在底注式浇注系统,缸体顶面、前端设置压边冒口,以及高压自动线湿型砂生产条件下,浇注温度对康明斯6BT缸体铸件气孔废品的影响。生产实践证明,浇注温度在1430～1460℃时,可有效降低康明斯6BT缸体铸件气孔废品率,提高了缸体铸件质量。     

稀土中锰铁球质量控制

根据稀土中锰铁球在冶金矿山生产与使用调查,随机取铁球样品851件,金相分析结果废品率36.4％。其中未球化占9.1％,碳化物量大于20％或形态成条网状占13.9％,索氏体量大于40％占11.9％,奥氏体量大于50％占1.5％,表面质量宏观检查废品率39.4％,以气孔、夹渣、缩孔为主。由此可见,稀土中锰铁球质量控制是一个值得重视的问题。在调查中发现,铁球金相分析废品率,有的单位63.5％,有的单位小于10％,表面质量检查废品率,有的单位77％,有的单位15％,现将废品率低的单位控制质量卓有成效的措施介绍给大家供交流参考。一、未球化或球化不良,解决这个问题主要经验有四点。     

4RTF油底壳工艺改进

通过对4RTF柴油机油底壳铸件材质及浇注系统的改进，减少铸件内部缩孔，有效降低铸件废品率。     

铸件缺陷分析技术讲座：第八讲 渣致铸铁件缺陷

渣致缺陷(slag-related defects)发生于灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁和铸钢件中。当熔炼、出炉和浇注时,渣子伴随金属液进入铸件,渣子也可能在浇注系统和型腔中产生。因渣子的存在而导致铸件出现的各类缺陷称为渣致缺陷。 按缺陷特征分类,渣子属于铸件中非金属夹杂物的一种。在《国际铸件缺陷图谱》中,第7类缺陷(夹杂物和金相组织不合格类)中非金属夹杂物包括除砂眼、涂料(层)及光亮碳以外的各类渣子缺陷。     

锡青铜蜗轮熔铸工艺的改进

锡青铜蜗轮是我厂并拈机上的零件。以前,由于工艺不合理而产生缩裂缺陷,以致废品率一直高达50％左右,有时甚至成批报废。1985年以来,通过改进熔铸工艺,使铸件质量大大提高。生产了近七百件,均未发生缩裂缺陷,铸件成品率达99％以上。一、原熔铸工艺及缺陷情况蜗轮材质为ZQSn 6-6-3,毛重为3.3kg。铸件采用湿型浇注,浇注系统为随形压边浇冒     

叶轮轴孔合金的浇注工艺

我厂生产的PS型、PSA型、PS型杂质泵叶轮要求轴孔内部灌铸锡基轴承合金。由于原浇注工艺不合理,浇注锡基轴承合金后,轴孔表面粗糙度精度较低,同时由于铸件本身的铸造质量的影响,锡基轴承合金经车削加工后保证不了形位公差的要求,并且锡基轴承合金内部产生的气孔也全部暴露出来,使铸件总的废品率高达50％。后经改进工艺后,取得了显著效果,铸件废品率最高为1％。 1.原浇注工艺 叶轮轴孔全部灌铸锡基轴承合金,然后进行车削加工,这样不仅浪费了大量的锡基轴承合金,而且增加了车削加工工时,增加了产品成本。同时,由于合     

摇包浇注时撇渣挡渣有新法

1.问题的提出 摇包通常的撇渣挡渣方法是做一个茶壶嘴,这种方法撇渣挡渣效果好,但也存在下列问题: (1)制作困难,耗时多。 (2)维修困难,如有损坏,一般要重新制作。 (3)如果铁液温度低,很易堵塞,无法浇注。 (4)通常浇注到最后时,铁液温度降低,再加     

三角试块断面为什么出现全白口

去年7月,我厂熔炼的一炉750kg HT 20-40牌号铁水,经检查三角试块发现,断口全白。于是,分两次共加入3kg 75 Si铁(即加入0.3％的Si,而一般Si含量调整范围在0.1％左右),勉强浇注,结果废品率较高,见表1。     

偏心轴轴套铸造工艺的改进

印刷机偏心轴轴套材质为HT200,每件重约9～13kg,年产量在20t左右。对铸件的质量要求很高,不允许有任何缺陷,由于原工艺不合理,使铸件废品率高达50%。为此,我们对铸造工艺进行了改进。 1.原工艺分析 过去,偏心轴轴套采用的铸造工艺如图1所示,为顶注封闭式浇注系统,每件由一个顶冒口补缩、排气、集渣。铸型采用干型。不仅铸件废品     

球墨铸铁常见缺陷的分析及防止方法

球墨铸铁具有优良的使用性能,但在生产中常出现缩孔、缩松、夹渣、球化不良及球化衰退等缺陷。这些缺陷影响铸件性能,使铸件废品率增高。为了防止这些缺陷的产生,需对其进行分析,提出防止产生缺陷的办法,降低废品率,提高工厂的经济效益。本文主要讨论我厂稀土镁球墨铸铁生产中常见缺陷(缩松、缩孔、夹渣、球化不良及球化衰退)及防止方法。     

副叶轮的叠型串铸工艺

采用浇注系统兼起直接实用冒口的作用,且在浇注系统对面设置与浇注系统相同的型后集渣包,并运用叠型串铸的工艺,使球墨铸铁副叶轮铸件缺陷得到有效克服。     

铸铣件的浇注系统和冒口 第二讲 封闭式浇注系统

在中小型铸铁件生产中,广泛地采用封闭式浇注系统。为什么呢?因为封闭式浇注系统的“窄口”是内浇口,这样可以使整个浇口系统在很短的时间内全部充满铁水,进入浇口的熔渣就可以留在横浇道中,因此它的档渣作用比较好。必须指出,封闭式浇注系统的挡渣作用是否能充分发挥与浇口系统各部分的设计是否正确有密切的关系。     

ZK-7型架线式电机车半齿轮铸造工艺

通过对 Ｚ Ｋ－ ７ 型架线式电机车半齿轮旧的铸造工艺进行分析， 找出了其废品率居高不下的原因， 针对所存在的问题， 确定了新的铸造工艺， 并对新工艺的主要工艺参数的确定、冒口的计算、浇注系统的设计进行了详细介绍。实践证明新的铸造工艺可将旧工艺的成品率 ５０％ 提高到目前的 １００％