控制微量元素解决珠光体可锻铸铁退火难问题

介绍了可锻铸铁退火难的原因及各方面影响因素.提出了在铸铁生产中,微量元素并不是微不足道的,虽然量小,但有时起着决定作用,如珠光体可锻铸铁中的B超过规定要求时,使用固态石墨化退火非常困难.     

复合孕育对金属型可锻铸铁退火工艺的影响

复合孕育金属型可锻铸铁的退火工艺与普通孕育金属型可锻铸铁的相比，第一阶段石墨化退火时间由４５ｍｉｎ减少至２５ｍｉｎ；第二阶段石墨化退火时间由５ｈ５０ｍｉｎ缩短至１ｈ２０ｍｉｎ．     

可锻铸铁退火工艺改进

针对可锻铸铁退火周期长、石墨粗大、碳化物消除不彻底、退火工件力学性能低和使用寿命短的问题，对它的退火工艺进行了改进。结果表明，可锻铸铁铸件新的石墨化退火工艺比传统工艺时间缩短约50％，并获得了石墨核心多、晶粒细小均匀以及无碳化物的显微组织，其综合力学性能超过了现行国际标准规定。     

可锻铸铁锌气氛退火

可锻铸铁作为一种重要的结构材料,在工业中应用十分广泛.特别是在汽车、农机、铁道、输电、水暧器材等传统部门,更有其牢固的基础.     

可锻铸铁的低温退火探讨

作者主要研究在可锻铸铁中加入微量合金元素,以达到降低退火温度、节约能源、提高铸件质量的目的。实验结果表明,电炉铁水和冲天炉铁水分别经B＋Bi＋Al、NaCl、1#RE、4#RE、Bi＋Si-Ca等和Bi＋Al、B＋Bi＋Al、B＋Bi＋RE等孕育处理以后,在820℃保温就能够完成第一阶段石墨化、而不延长退火时间。并且对合金元素在石墨化过程中的作用机理作了探讨。     

铁素体可锻铸铁的快速退火

一九七六年五月,我们接受了一批可锻铸铁扇形齿轮板的生产任务,要求牌号KT35-10,委托单位要求尽快交货。我们综合了国内外的经验,结合生产条件采取了几个方面的措施,使退火周期缩短到10.5～13.5小时,铸件机械性能达到和超过了KT35-10牌号要求。现将采取的措施和试验情况叙述如下: (一)稳定基本元素(C、Si、Mn、S、P、Cr)的含量。并在适当降低含碳量(控制在2.5％左右)的基础上,提高硅的含量(控制在1.5～1.7％)。并注意降低磷、铬的含量和适当的锰硫比值。我厂生产的可锻铸铁原铁水化学成份为:2.4～2.6％C,1.5～1.7％Si,0.4～0.6％Mn,0.10～0.15％S,<0.07％P,<0.05％Cr。根据我们的生产经验和体会,认为可锻铸铁硅的含量主要决定于和碳在     

金属型可锻铸铁退火动力学研究

研究了金属型可锻铸铁退火过程,结果表明,与砂型铸件相比,第一阶段石墨化退火由２ｈ减少至４５ｍｉｎ;第二阶段石墨化退火时间由７ｈ５０ｍｉｎ缩短至５ｈ５０ｍｉｎ。     

铁素体可锻铸铁快速退火工艺

我厂管件生产的退火工艺时间长,能耗大,质量不稳,且效率低。经多次生产性试验证明:铁素体可锻铸铁的快速退火的关键问题,在于对高温温度、高温时间、低温时间及含硅量的控制,获得了济玛铁素体可锻铸铁快速退火工艺。该工艺与旧退火工艺、锌气氛退火工艺、国内外先进退火工艺的比较见表1。由比较可以得出以下结论,锌气氛退     

可锻铸铁锌气氛退火工艺

我厂以生产管道零件、纺织零件、建筑扣件等为主,年产量在1500吨以上。冲天炉熔化铁水,采用炉前加铋孕育处理,其化学成分(％)要求为:C2.35～2.65,Si1.40～1.75,S<0.25,Mn/S=2.7～3.2(Mn量尽量不超过0.8),P<0.15,Cr<0.06,Bi0.006～0.01。但由于焦炭中的硫量过高,加之废钢中带入的有害元素等因素,现冲天炉熔炼铁水的实际化学成份(％)为:C2.25～2.80Si1.30～2.00(有时更高),S≤0.35,Mn/S     

孕育剂对铸态可锻铸铁组织及退火工艺的影响

对铸态可锻铸铁的孕育机理及石墨化退火工艺进行了研究.结果表明:微量元素Bi、Sb、B的加入,增加了凝固过程中石墨的形核率,促进珠光体形成,并使石墨化退火过程中共析渗碳体分解速度加快;合理选择铁液成分,并经Bi、Sb孕育及Sb-B和Sb-B-RE复合孕育处理,可获得基体基本为珠光体的铸态可锻铸铁;采用Sb-B-RE和Sb-B复合孕育处理石墨更为细小;复合孕育处理的铸态可锻铸铁经740 ℃保温4 h的石墨化退火处理,可得到铁素体基可锻铸铁;若铸态组织中存在少量莱氏体,应770 ℃保温1 h,以消除渗碳体,再进行740 ℃保温3 h的石墨化退火处理.     

缩短可锻铸铁第一阶段石墨化退火时间的经验与思考

从生产可锻铸铁件的实践中发现一些问题,分析得知,可锻铸件第一阶段石墨化,并非“需要一定时间”,而是“需要一定能量”。该厂的经验是取消密封箱,使用能快速提供热能的感应炉退火,结果表明,显著缩短了退火周期,有效地降低了能耗。     

缩短石墨化退火规范的可锻铸铁

众所周知,随可锻铸铁中含硅量的提高石墨化退火时间明显缩短。但同时增加玫瑰状初生石墨析出的危险。采用铋或碲型变质剂使这种危险性降低,在金属中含硅量不大于1.2～1.6％情况下,可得到全白口的较厚的铸件。由于铋稀缺,碲是比较昂贵、工艺性较差的元     

可锻铸铁退火后硬件处理工艺的探讨

可锻铸铁生产中,坯件退火后总还有一些难加工件(退火硬件),厂家普遍将其与坯件一起进窑作二次退火。本文指出这是不正确的,应对其成分、组织、退火工艺进行分析后,集中一定批量,定出合理工艺另作处理。认为多次入炉会导致表皮层加厚、炉气中氢的侵入能稳定球光体,从而形成很难分解的珠光体过渡层。本文对改善退火硬件切削性进行了理论分析,在实验室和生产现场作了试验,提出了具体工艺措施,达到了铸件易于切削的目的。     

低温退火可锻铸铁的铸造工艺探讨

研究了铸造工艺对砂型可锻铸铁低温退火的影响。结果表明：要实现可锻铸铁７６０℃以下低温退火,除采用７５Ｓｉ－Ｆｅ＋Ｂｉ＋Ａｌ复合孕育外,获得高温高碳低硅原铁水是关键。     

可锻铸铁石墨化退火工艺的优化

通过铁水和孕育剂成分的合理设计得到了一种可锻铸铁,对其石墨化退火工艺进行了优化,并进行了金相分析和SEM分析。结果表明,铁水主要成分为2.2%C、2.4%Si并经孕育处理的铸铁,经900℃×6 h+720℃×12 h石墨化退火后,得到了石墨形态优良的可锻铸铁,退火周期比传统工艺明显缩短。     

复合孕育和锌气氛退火对铁素体可锻铸铁石墨化的影响

研究了用 Bi 系和 Te 系复合孕育剂孕育处理及锌气氛退火对铁素体可锻铸铁退火过程石墨化的综合影响,结果表明,复合孕育和锌气氛退火是缩短铁素体可锻铸铁退火周期的有效措施。     

珠光体可锻铸铁球化退火工艺研究

采用金相法研究了由片状珠光体可锻铸铁转变为粒状珠光体基体的球化退火工艺,结果表明,片状珠光体可锻铸铁在共析点Ａｃ１以下（６８０℃）保温２１０ｍｉｎ球化退 在共析点Ａｃ１以上（８２０℃）进行１２ｍｉｎ短时球化退火后空冷都可获得粒状球光体可锻铸铁。     

可锻铸铁退火件磁检测关键问题研究

分析了影响铁素体可锻铁电磁检测中稳定性和再再性的因素，探讨了利用最大磁导率μｍ进行对比的检测方法及电源稳定度的重要性。结果表明，这种检测方法稳定可靠，重复性较好。     

高铬可锻铸铁件可锻化退火

我厂生产出口玛钢件已十多年了,用冲天炉熔炼,室式煤粉炉退火,退火后的超硬件达１２％左右,严重影响正常生产和工厂的效益。多年实践证明,常规热处理（见图１）后,出现超硬件的主要原因是废钢带入强碳化物形成元素铬超过规定（应≤０．０６％［１］）所致。生产中往...     

可锻铸铁退火件磁检测关键问题研究

分析了影响铁素体可锻铸铁电磁检测中稳定性和再现性的因素，探讨了利用最大磁导率μｍ进行对比的检测方法及电源稳定度的重要性。结果表明，这种检测方法稳定可靠，重复性较好