轴类零件渗碳淬火工艺硬化层深度与残留跳动变形量的关系及计算

在技术要求中,对渗碳零件的渗碳淬火后的有效硬化层深度设计者大多是提出一个α_1～α_2的渗碳淬火硬化层深度、淬火后表面硬度的最终技术要求。而许多产品在渗碳淬火后还需进行磨削精加工,因此在零件进行渗碳工序之间都留有一定的磨     

经济实惠的局部防渗淬火法

图1所示零件为棘轮渗碳件,材料20MnVB钢。技术要求:齿面渗碳层深0.7～1.2mm,齿面淬火硬度HRC50～55,内孔面硬度HRC22～28,变形量<0.046mm。     

20CrMnTi钢齿轮渗碳直接淬火工艺的探讨

对大型重载齿轮渗碳,渗层表面碳浓度及碳化物形态对齿轮质量的影响在不少文献中早有论述。碳化物的大小和形态对钢的抗疲劳性能有显著影响。 我厂生产的齿轮、齿轴多采用20CrMnTi钢渗碳淬火,要求热处理后碳化物级别为1～5级,渗层中过共析层 共析层的深度为渗层的70％。我们使用的是老式设备,没有碳势控制系统,渗碳温度采用920℃,渗剂为煤油,采用气体渗碳后重新加热淬火     

中温渗碳亚温淬火实例

我们现在生产的某喷嘴用18Cr2Ni4WA钢制造,用常规渗碳炉滴注煤油渗碳,通常用观察火焰的高度和颜色来控制煤油滴量即碳浓度,经常发生零件表面碳浓度过高,在零件表面层产生网状碳化物,且该网状碳化物在除网过程中易发生表层脱碳,渗碳层向内扩散导致表层淬火硬度不足,或产     

汽车门锁止动爪渗碳工艺

正某汽车门锁止动爪零件,需表面渗碳淬火处理,以获得一定深度的渗碳层和表面硬度。因零件为精冲-弯曲成形件,热处理变形会影响弯曲高度,造成高度尺寸超差,需增加校正工序。而且由于零件小,批量大,使校正工序费时费力。因此,寻找合适的热处理工艺,不仅满足热处理技术要求,而且变形小,可为企业降本增效。1.试验零件与方法(1)技术要求零件材料为20钢,渗碳淬火工艺要求为:渗碳层0.1~0.4mm,表面硬度     

快速感应回火后的滚动疲劳研究

1感应表面淬火的基础 除了逐步淘汰的火焰淬火和应用日益广泛的激光淬火外，感应表面淬火属于大批量零件的纯热表面层强化（RV）工艺，在感应表面淬火时，零件表面层快速发生奥氏体化并随后受到骤冷。     

多用炉浅层渗碳工艺及应用

某型号曲轴总成由左右曲柄、连杆和曲柄销等几种零件组成（如图1所示）。这几种零件的材料均为20CrMo,其热处理工艺为渗碳淬火。由于工件较小,因此要求的硬化层浅,成品要求0．6～0．9mm（514HV）,表面硬度要求56～64HRC;热处理工序要求0．8～1．0mm（514HV）,表面硬度要求57～64HRC。可以看出,这几种零件的渗层均属于浅层渗碳。     

薄板零件感应淬火替代渗碳

上、下导向滑块及减磨板是工程机械上常用的重载薄板类零件(见图1)。该零件原为20Mn渗碳淬火,由于零件局部过薄,最小处仅为2mm,渗碳后在校平时断裂率高达50％以上,而且渗碳的周期     

18Cr2Ni4WA合金钢高硬度热处理加工过程试验

18Cr2Ni4WA是特种钢,在渗碳淬火的过程中容易形成大量的残余奥氏体,从而使硬度难以超过HRC56。本文通过可控气氛多用炉渗碳、淬火、高温回火、二次淬火、冷冻、回火的实验过程,可使渗碳层4mm以上的。零件表面硬度达到HRC60以上。     

关于机床渗碳零件渗层深度的研究与优化

1.前言 在机床零件中,渗碳件占有相当的比例,特别是在一些齿轮、轴、套类零件中,渗碳件更为普遍．、渗碳件质量的好坏,直接影响到机床的精度及寿命,而渗层的表层碳含量,渗层深度,渗碳淬火回火后的硬度以及表层与心部组织,则是衡量渗碳件质量的重要指标,根据这些指标的测定,选出最合适的渗层深度,最优化的工艺．     

减小双联齿轮盲孔变形的方法

1.齿轮热处理技术要求及检测 渗碳层深度0.6～1.0mm;齿表面硬度58～64HRC,齿心部硬度35～48HRC;在齿轮两端的盲孔尺寸要求φ15_0~(+0.027)mm。 2.渗碳淬火工艺 渗碳淬火前两端盲孔尺寸为φ15_0~(+0.027)mm。采用设备:KJJ—75—9T井式气体渗碳炉;装筐方法:     

零件热处理裂纹的分析与对策（四）

热处理零件的形状与淬火裂纹有密切关系，而零件的形状与设计有关。那些形状复杂、截面变化大、厚薄相关悬殊、带有尖角沟槽的零件，淬火冷却时会产生极为复杂的内应力，非常容易引起淬火裂纹。     

齿轮磨削裂纹的产生原因及防止措施

针对渗碳淬火钢齿轮在磨齿时,易产生磨削裂纹而报废的现象,通过多年的生产实践。总结和归纳渗碳淬火齿轮磨削裂纹的产生原因和防止工艺措施。     

18Cr2Ni4WA齿轮系列产品的热处理工艺改进

采煤机在矿井下工作，受使用条件的限制，采煤机中的齿轮要求强度高，属于低速重载齿轮。我单位生产的采煤机中的齿轮90％以上选用18Cr2Ni4WA合金渗碳钢。其化学成分为：wCr=1．35％～1．65％、wc=0．13％～0．19％，wNi=4．0％～4．50％、ww=0．8％～1．0％。在整个齿轮设计制造中，热处理是其质量得以保证的一个重要因素。     

等速万向节钟形壳的中频淬火

将中颇感应加热器的中频电极改为双环方铜管，加热均匀。效率高，将聚乙烯醇水溶液浓度改为0．3％～0.4％，消除淬火裂纹，用时间继电器控制加热冷却时间，保证质量．附图2幅，表1个．     

热处理过程产生的碳黑对表面处理的影响

高强度螺栓在生产过程中往往需要渗碳、淬火，在零件渗碳过程中需要滴注煤油等物质作为渗碳剂，在零件淬火加热过程中常常滴加煤油等物质以产生保护性气氛，防止零件表面氧化和脱碳。但是如果工艺条件控制不当，煤油等物质分解产生的活性碳原子过多，不能及时被工件表面吸收，而从气相中沉积出来，失去活性，成为碳黑沉积在工件表面。它不仅影响工件的热处理质量，如掺层不均匀、硬度不均匀等，也给后续的表面处理工序造成了很大的麻烦。     

淬火冷却条件不良造成的淬火裂纹

感应淬火零件裂纹问题系列之二感应淬火零件的裂纹问题,是感应热处理工作者的一个重要课题。在各种质量问题之中,淬火裂纹问题最为突显。它时常出现、形式多样、原因复杂,解决起来又比较困难,危害也比较严重。很多人视淬火裂纹如虎,谈裂纹而色变。感应淬火裂纹问题尽管是个复杂而难缠的问题,但是它的原因是可以追溯的,它的发生是可以防御的。以下按淬火裂纹的成因为序介绍各种感应淬火裂纹。     

齿轮磨削裂纹产生的原因及防止措施

针对渗碳淬火20CrMnTi齿轮在磨齿时易产生磨削裂纹而报废的现象,通过多年的生产实践,总结和归纳和渗碳淬火齿轮磨削裂纹产生的原因和防止裂纹的工艺措施。     

减少渗碳淬硬齿轮端面磨削裂纹的途径

渗碳淬火后有高硬度的２０CrMoTi或１５CrMnA钢齿轮，在磨削时很容易发生齿轮两端平面或齿面裂纹，甚至在磨削面上出现带烧伤的裂纹形态。现将减少、避免齿轮端面磨削裂纹的实践，介绍如下：改善磨削加工的条件（１）加工条件加工的齿轮模数为m＝２和m＝６，材料为２０CrMoTi，热处理要求渗碳层深度为０．８～１．２mm，含碳量为０．８％～１．２％，带轴齿轮硬度为５７～６１HRC，芯部硬度为２７～３１HRC。齿轮轴和两端齿轮平面是在M１２０W万能外圆磨床或１３１型外圆磨床上进行的。齿轮两端面的磨裂废品率高达７０％以上。（２）…     

V型槽渗碳淬火零件加工工艺研究

通过对V型槽渗碳淬火类零件的特性及加工难点的分析,研究V型槽渗碳淬火类零件的工艺总方案及加工工艺。主要针对2种不同结构类型的V型槽渗碳淬火类零件的加工工艺及加工过程进行分析,探讨V型槽渗碳淬火零件的特殊加工方法。通过对V型槽渗碳淬火类零件的生产加工和加工过程中的工艺改进与完善,摸索到了加工V型槽渗碳淬火零件的一些经验,供大家参考。