挤压造粒机模孔几何尺寸对造粒的影响

本文通过３种物料的挤压造粒试验，给出模孔直径和长度对挤压力和挤出的颗粒强度的影响，其结果为挤压造粒的设计提供了基础数据。     

Y型微通道内气泡生成过程及行为研究

为了详细研究在挤压机制和剪切机制作用下,气液两相流在Y型微通道内的流动过程,文中利用数值模拟的方法,采用VOF模型对二维Y型微通道内气泡断裂进行了模拟。模拟结果表明:随着连续相速度的增加,液柱长度和气泡的生成周期逐渐减小;气泡的破裂受到压差和涡流的共同作用;在低连续相速度下,气泡的断裂主要受到挤压机制作用,在高连续相速度下,气泡断裂受到剪切机制的影响。这为进一步优化微流控系统和微通道换热器提供了理论基础。     

锌合金表带型材挤制的模具设计及数值模拟

为了得到自制锌合金的挤压型材，本文对挤压模具进行设计，设计方案有两种：单孔挤压模具和双孔挤压模具。通过数值模拟和实际挤压实验，实现了该锌合金的挤压成型，得到以下结论：两种不同模具挤压时，相同挤压速度下，锭子的温升值基本相等，最大挤压力相差不大；随着挤压速度的增大，挤压材料温度升高越显著，挤压所需的最大载荷增大；采用双孔挤压时，挤压更平稳，且挤压效率更高，所以采用双孔挤压方法进行挤压。     

工艺参数对聚合物气辅共挤成型的影响

利用流体力学有限元分析软件对二维气辅共挤出过程进行数值模拟,研究各工艺参数对聚合物气辅共挤成型的影响.结果表明,速度场的峰值和压力峰值会随着流量的增加而增加;气辅共挤时熔体流动稳定,呈柱塞状挤出;气辅共挤可以有效提高挤出速率,防止制品表面的"鲨鱼皮"现象.     

挤压造粒机水室夹持系统改进

挤压造粒机是聚丙烯、聚乙烯树脂的主要加工设备,承担着聚合后粉状聚合物从计量,喂料,混炼,挤出,切粒,分离,干燥等重要工艺程序.沈阳石蜡化工有限公司10万t/a聚乙烯装置对一台日本KOBE公司制造的挤压造粒机夹持系统进行了技术改造.通过技术改造解决了夹持压力升高的问题.     

Y型微通道内纳米颗粒稳定气泡的完全阻塞破裂动力学

研究了Y型微通道吸附型纳米颗粒稳定气泡的完全阻塞破裂的动力学,破裂过程可划分为挤压阶段和快速夹断阶段,两阶段内无量纲气泡最小颈部宽度与时间均呈幂率关系。气泡破裂过程的颈部动力学表明颗粒的存在并不影响两阶段转变的临界颈部宽度,但吸附在气泡表面的颗粒层会减弱挤压阶段中连续相对气泡颈部的挤压作用,以及快速夹断阶段角区中连续相液体回流对气泡的挤压作用,进而阻碍气泡颈部的形变,延长了气泡的破裂过程。纳米颗粒稳定的气泡的指前因子m及幂率指数α均小于常规气泡,但其差值随着毛细管数Ca和气泡长度l₀的增大而减小,颗粒对气泡破裂过程的影响逐渐减弱。此外,纳米颗粒稳定的气泡的头部曲率略小于常规气泡,颗粒对完全阻塞破裂过程气泡头部动力学的影响可以忽略。     

陶瓷粉料膏状物螺旋挤压成型及挤压机的设计准则

通过建立模型,分析了物料在螺旋挤压过程中的运动及受力情况,结合物料的挤压流变特性,导出了螺旋挤压产生的挤压力与螺旋几何和螺旋工作参数之间的函数关系式.确定了物料实现顺利挤出通过挤压机的机头和机嘴部分所需的压力.在此基础上,提出了螺旋挤压成型机的设计准则,并运用研究结果进行了实际螺旋挤压机的设计和使用,实践证明了理论分析的正确性和可靠性.     

层叠流道中天然高分子挤压流动过程的数值模拟

为探究层叠流道中天然高分子材料挤压流动过程与混合特性，建立层叠流道的三维物理模型和有限元网格模型，利用POLYFLOW软件计算了食品熔体在不同的入口流量，挤压过程中的压力、速度、剪切速率分布。结果表明，压力沿着挤出方向呈梯度递减，随着入口流量增大中间位置压力差增大；剪切速率在流道中变化明显，剪切速率从流道中间位置向四周递减，从壁面到流道内部递减；速度在流道内沿着挤出方向先增大后减小，靠近壁面速度小；层叠扭转流道的结构和尺寸设计，有助于提高天然高分子物料的混合效果，并且第1、4层流道混合效果优于第2、3层流道，提高入口流量也有利于提高物料的混合效果。     

液-固流化床中单个变形气泡的上升速度

以气泡在上升运动过程中的受力分析为基础,建立了描述单个变形气泡在液－固流化床中上升速度的理论模。应用该模型分别对球形和球帽形气泡在液－固流化床中的上升速度进行了计算,并将计算民在不同的床内压力,温度与颗粒相体积分数下气泡上升速度的实验测量数据进行了比较。     

聚焦十字型微通道内高黏流体中气泡生成动力学

利用高速摄像仪观察了聚焦十字型微通道内高黏度（630 mPa·s）的甘油-水溶液中氮气气泡的生成过程。研究了气泡生成过程以及气泡体积和最小颈部半径的变化规律。结果表明,高黏流体内气泡生成过程可分为回缩、膨胀、挤压和最终破裂4个阶段。气泡体积在膨胀和挤压阶段均随时间线性增长,但挤压阶段的斜率大于膨胀阶段的斜率。气泡最小颈部半径随时间变化分为两个不同的阶段：在挤压阶段,颈部半径随剩余时间呈幂率关系;而在最终破裂阶段,颈部半径随时间呈线性关系。     

聚合物气体辅助挤出成型

介绍了气体辅助挤出成型新工艺，阐述了气辅挤出系统，特别是气辅挤出口模的组建和设计，概述了气辅挤出成型机理、和传统挤出相比所具有的技术优势、工艺实现及其在应用中需要注意的关键问题。     

高聚物精密挤出的研究

高聚物的挤出成型是一个十分复杂的生产过程[1] 。在此过程中 ,高聚物要经历固体输送、熔融、混合、增压、泵送、成型、冷却固化等过程 ,并受到剪切、拉伸、压缩以及加热、冷却等作用 ,发生熔融、固化、取向、解取向、结晶等复杂的相态和结构变化 ,使得挤出过程的控制难度较大 ,导致制品成型的精度较低。这不仅浪费了大量的树脂材料 ,也限制了高聚物挤出制品的应用范围。为了提高挤出过程的稳定性、均匀性和可靠性 ,科研工作者从挤出过程机理模型、挤出机优化设计、成型工艺条件控制、成型辅机控制等方面做了大量的基础理论研究工作 ,并研制…     

聚合物反应性挤出加工及挤出反应器

介绍了反应性挤出加工以及螺杆挤出反应器的特点,并详述了螺杆挤出反应器所需具备的工艺条件。     

单螺杆挤出机高速挤出技术研究进展

回顾了单螺杆挤出机高速挤出技术的发展史。通过将普通挤出机和高速挤出机进行对比,分别从挤压系统结构、加热冷却系统和驱动系统3个角度详细分析了单螺杆高速挤出机在螺杆参数及螺杆布局、机筒冷却方式及流道布置和驱动方式3个方面的创新之处。并对当今世界一些顶级挤出机生产商的最新产品进行了列表概括总结。最后,在指出现有高速挤出机不足之处的同时,也提出了未来在对物料适应性及模拟控制方面的最新研究发展方向。     

Monoclinic Zirconia Bodies by Thermoplastic Ceramic Extrusion

Two ultrafine, undoped ZrO₂ powders with median primary particle sizes of 9 and 25 nm were used to prepare ceramic suspensions for thermoplastic extrusion. The organic vehicle consisted of an industrial-grade poly(ethylene- co -vinyl acetate) (EVA) or polyethylene (PE-HD) and decanoic acid as a dispersing agent. The powder volume loadings achieved were 44% and 52% by volume for the two powders, respectively. The amount of dispersant needed was calculated from a new model based on available chemisorption sites on the powder surface. Mixing and extrusion were conducted using a conventional modular plastic processing unit. Green bodies were dewaxed up to 450°C in an inert atmosphere and sintered to full density in air at 1060° and 1100°C, respectively. Analysis of the ceramic phase content and the microstructure of the bodies is presented.     

Corotating Twin-Screw Extrusion Reactive Extrusion-Devolatilization Model and Software

The modular corotating twin-screw extruder is an increasingly widely used polymer processing machine. This paper describes analyses of reactive extrusion and devolatilization in a modular corotating twin-screw extruder. The results of the analyses are intergrated into a comprehensive model and computer software for the modular corotating twin-screw extrusion process.     

异型材挤出口模内的流动模拟

本文根据挤出机理，对口模内的流动行为进行适当的简化和假定，建立了挤出口模内流动分析的数学模型，并采用横截面／假想区域法实现了复杂异型材挤出口模内的数值模拟，数值分析结果与三维有限元解和解析解的对比，取得了满意的效果。     

反应性挤出接枝概述

对反应性挤出接枝方法，反应机理，设备及产物表征作一概述。     

塑料异型材挤出成型的流动平衡分析

介绍了一种基于横截面法和流动路径法混合的异型材挤出成型中熔体流动平衡的分析方法，可用于确定具有多个分支流道、截面复杂的异型材挤出模头出口处物料的平均流速，帮助设计者判断模头流道设计是否合理，且计算量较小，适于工程应用。     

等通道转角挤压加工中挤压温度对聚丙烯结构和性能的影响

在45℃至105℃挤压温度范围内对等规聚丙烯（iPP）进行等通道转角挤压，研究了挤压温度对iPP结构和性能的影响。结果表明：经过等通道转角挤压加工后，iPP晶粒明显细化并获得剪切取向变形，挤压温度的升高有利于iPP晶相取向的形成和结晶度增大。等通道转角挤压使iPP的透明性提高，65℃挤压后iPP透光率增幅最大，提高了21．3％；随着挤压温度的升高，iPP冲击强度和拉伸强度逐渐增加，105℃挤压后其冲击强度、拉伸强度分别比ECAE前提高了127％、38％。ECAE挤压后jPP表现出韧性延性拉伸断裂特征，断裂伸长率的增幅随挤压温度的升高而降低，45℃挤压后其增幅最大，达到1090％。