减少提钒系统废水研究

提钒系统产生的废水直接影响水处理生产成本和环保中对于外送水量的要求,同时由于提钒系统废水量的降低,可以使上游工序产量最大化,从而达到提高产能、降低成本的目的,并且还能符合环保要求。     

石煤浸出液萃取提钒废水的循环利用研究

以广西某地区的石煤为原料,采用直接酸浸—溶剂萃取的提钒工艺,对石煤浸出液萃取提钒废水进行循环利用试验。考察废水循环使用过程浸出液杂质Si、Fe、Al等的富集情况以及对工艺指标、产品质量的影响。研究结果表明,萃余液的循环使用对钒浸出率不产生明显影响;杂质Si不会在循环过程累积,杂质Fe、Al在循环过程中会累积到一定程度然后趋于稳定,不影响继续循环使用;萃余液的循环使用对五氧化二钒产品的质量也无太大影响,均能稳定产出符合GB3238-1987(V2O5-98)的产品。     

攀钢提钒污泥回收利用技术研究

对攀钢提钒污泥用作提钒冷却剂的可行性进行了分析,研制出了适于提钒工艺的冷固球团.通过工业试验表明,冷固球团用于提钒工艺操作可行,半钢、钒渣质量稳定受控,同时拓展了提钒污泥的使用途径,实现了较好的回收利用.     

提钒尾渣深度提钒技术研究

以提钒尾渣为研究对象,通过对尾渣成分、物相的分析,在结合前人研究的基础上,得出提钒尾渣中钒的存在形态及可能物相。通过与现有尾渣再提钒技术的对比,提出对于钒主要以高价形式存在的提钒尾渣再提钒的关键是通过强化钠化、碱浸等方式,破坏硅酸盐矿物对高价钒的包裹,来提高钒的提取率。     

提钒尾渣资源化利用技术

介绍了提钒尾渣的物理性能,开发了提钒尾渣配矿烧结-高炉炼铁技术、提钒尾渣高效提钒-尾渣脱钠-富铁尾渣高炉炼铁技术、提钒尾渣的高值化利用技术。通过添加适量提钒尾渣替代低钒铁精粉,可以改善烧结矿质量,回收利用了提钒尾渣的有价金属元素;利用碱性介质分解提钒尾渣,并对富铁尾渣进行脱钠处理,可实现钒的高效回收、铁组分的富集,使终渣Na_2O含量低于2%,富铁尾渣配矿用于配矿炼铁。继续推动提钒尾渣在钒钛黑瓷和太阳能集热板领域的应用,实现提钒尾渣大规模、清洁化增值利用。     

石煤湿法提钒废弃物处理技术

随着金属钒需求量的急剧增加,我国石煤提钒产业发展迅速,提钒工艺环保技术不断提高,现阶段制约石煤提钒产业健康发展的因素除了加工成本外,三废的处理技术也成为关键因素之一。本文针对石煤提钒生产过程中将会产生的酸性、氨氮、高盐废水,废气以及浸出渣量大等特点,在文献研究及工业实践的基础上,根据提钒废弃物的具体成分,逐一论述了各种污染物的产生途径和相应的处理技术。     

大厂“八五”科技攻关取得重大进展

大厂“八五”科技攻关取得重大进展万云，董洪超，包晓波大厂矿区是我国重要的有色金属基地，其矿产资源十分丰富，具有矿种多、品位富、储量大的特点。迄今，锡、锑保有储量居全国第一，锌、铅亦名列前茅，钢居世界第一，还伴生有可观的银、金、镓、钢、硫、砷等，具有很...     

沉钒废水循环利用技术研究与应用

为降低五氧化二钒生产厂家废水处理成本,介绍了一种新的废水循环处理工艺。该工艺通过提高浸出液含钒浓度,利用沉钒废水返回沉淀工序稀释高浓度钒溶液进行沉淀,从而减少了废水发生量,可比原工艺降低吨五氧化二钒废水发生量约40%,达到了降本增效的目的。     

石煤提钒沉钒母液的循环利用研究

通过对江西某石煤提钒沉钒母液的性质分析,系统考察了沉钒母液的循环利用对反萃现象、反萃剂H~+浓度、V的反萃率、V2O_5产品质量等影响,确定了该沉钒母液的循环利用方式。研究表明:沉钒母液中含有高浓度的Al,SO_4~(2-),NH~+_4等离子,不经处理直接返回提钒工艺的反萃阶段,会析出NH_4Al(SO_4)_2·12H_2O晶体,给原有提钒工艺带来反萃率下降、反萃现象异常等不利影响;采用石灰乳中和法调节沉钒母液的p H值至10,固液分离后将处理液中加入硫酸配制成8%稀H_2SO_4溶液,作为反萃剂返回提钒作业,可实现沉钒母液的循环利用;在沉钒母液循环利用的过程中反萃现象正常,反萃剂的H~+浓度在2.75~2.85 mol·L~(-1)波动,V的反萃率维持在99.2%~99.3%波动,V2O_5产品质量均可达到GB3283-1987(V2O_5-98)的标准。     

难处理钒矿高效利用技术研究

采用复盐焙烧—弱碱浸出工艺从一种选矿富集得到的含钒混合精矿中提钒,精矿V_2O_5品位为1.738%,其中约70%的钒以低价钒(V~(3+))形式存在,且结构致密,属于难处理矿物。研究了添加剂、精矿粒度、焙烧温度、焙烧时间、浸出温度及浸出碱液浓度等因素对钒浸出率的影响。在添加剂为16.0%NaCl+7.5%Na_2CO_3+1.5%卤化物A复合盐、精矿粒度-0.075mm占86.2%、球团粒度～10mm、入炉温度200℃、焙烧温度830℃、焙烧时间2.5h、浸出L/S=2、浸出碱液浓度0.2mol/L、浸出温度60℃、搅拌时间2.0h的条件下,钒浸出率为78.52%。     

吹脱—离子交换耦合工艺处理页岩提钒高浓度氨氮废水研究

利用吹脱法—离子交换耦合工艺处理钒页岩提钒高浓度氨氮废水,首先考察pH、温度、气液比体积比(L/L)对氨氮去除效果的影响,然后研究离子交换处理过程中废水pH、流速和串联级数对树脂吸附效果的影响,最后考察树脂循环稳定性能。结果表明,吹脱的最佳条件为pH=10.5、温度40℃、气液比3 200,吹脱处理后氨氮浓度为1 999.56mg/L。树脂合适的吸附pH为8,流速为9mL/min,两级串联吸附后氨氮去除率达99%以上。体积浓度18%的硫酸对氨氮的解吸率大于99%,经10次吸附解吸循环后,吸附性能稳定。     

低钒生铁提钒研究

为了从含0.2%V的生铁中提取钒,研究了分离硅、磷、硫而保留钒的予处理方法。 用氧直接处理铁水和用碱性渣处理铁水时找到了有利于分离硅、钒的条件; 由坩锅底部喷入CaO和O_2可促进硅、钒的分离,并部分脱除磷; 以惰性气体为载体,向铁水喷入苏打,可脱掉50～65%Si,75～87%S,而钒则完全保留于铁水中。     

钒铬液水热水解法提钒技术研究

针对高铬钒渣氧化钠化焙烧—水浸提钒铬工艺获得钒铬液的特点,解决常规铵盐沉钒工艺产生高Na~+、高NH_4~+废水难处理的问题,选用水热法水解沉钒技术从高铬高钠的钒液中高效分离提取出钒,为后续提铬及废水处理创造了有利条件。分别研究了水解沉钒温度、pH值和反应时间与沉钒率和铬损失率的关系,结果表明:在反应pH值1.8,温度120℃,反应时间180 min的条件下可获得接近90%的沉钒率,水解产物经打浆洗涤—煅烧后即制得满足98粉钒标准(YB/T 5304—2011)要求的氧化钒产品。     

从提钒废水中回收金属锰的试验研究

采用化学除杂—电解处理工艺,实现了提钒废水中金属锰的回收利用。研究了硫酸亚铁加入量、反应温度等因素对废水除钒效果的影响,得出较优的除钒参数:Fe/V摩尔比为1.2、反应温度60℃、反应时间40 min、反应终点pH为6～7。循环伏安测试结果表明,除杂后废水的电化学性质与标准锰电解液接近。对除杂后废水进行电解,得到纯度99.90%的金属锰产品,电流效率达到71.8%。XRD分析结果表明,得到的金属锰为立方晶体、α-Mn晶型。     

提钒尾渣脱钠技术研究

提钒尾渣含铁、钒等有价元素,但因钠含量高,返高炉炼铁会带来潜在风险。为解决上述问题,分别研究了提钒尾渣湿法脱钠技术,还原焙烧—磁选分离技术及钠化还原—浸出—磁选分离技术。结果表明,采用氧化钙作为脱钠剂加压浸出,提钒尾渣脱钠率可达到80.5%;提钒尾渣800℃还原后,其中铁还原为磁铁矿,但结晶粒度小,磁选分离效果差,提高还原温度至1 200℃,铁继续还原为金属铁,并聚集长大,分离效果良好;提钒尾渣同时添加钠盐、煤粉还原可实现钒和铁的同时转化,再通过浸出、磁选可实现三者有效分离,其中钠盐可用钙盐部分替代。     

钒冶金废水污泥资源化利用

介绍了钒冶金行业废水处理工艺,处理后的废水产生大量污泥固废,废水除钒除铬后生成钒铬污泥,其主要成分为V~(4+)、Cr~(3+)的沉淀物,其余成分为Si、P、Ca、Al、Fe、Mg。废水再经蒸发后生成的固废为硫酸铵与硫酸钠的混合物。固废带来一系列生产及环保问题,通过技术创新回收其中的钒铬及盐分资源,不仅实现钒冶金行业固废零排放,还能够产生附加经济效益。     

黄山石煤中钒价态及提钒技术研究

黄山石煤中钒价态及提钒技术研究许国镇，陈波珍，翰晓梅，蒋莉，姜鸿莺（中国地质大学北京１０００８３）关键词含钒石煤，钒，钠化焙烧１前言我国有丰富的两大钒矿资源：钒钛磁铁矿和含钒石煤。后者广泛分布我国南方数省，储量大，层位稳定、含钒品位高。综合考察报告表...     

工业化提钒原料精钒渣产能释放技术研究

采取工业试验,研究了工业化提钒原料精钒渣产能释放技术。考察了粗钒渣粒径、隔舱板孔宽度、钢球装入空高、筛网材质及孔径、磁选技术和各因素匹配度对产品质量和产能的影响。结果表明,在粗钒渣粒径、隔舱板孔宽度、钢球装入空高、筛网材质及孔径对精钒渣产能释放的影响程度依次降低;粗钒渣粒径为20mm×20mm;隔舱板孔宽度为5 mm;钢球装入空高为前仓1.45 m,后仓1.65 m;筛网材质及孔径为锰钢20目的条件下,可以实现精钒渣产能最大释放;精钒渣产能的提高需在填充率范围内,对各影响因素进行匹配度优化。     

钒渣提钒研究现状及发展趋势

钒是一种重要的稀有金属元素,广泛应用在国民经济的诸多重要领域。文中结合国内外的研究现状,对钒渣提钒的研究现状及发展趋势进行综述。目前,钒渣提钒已成为钒冶金领域的研究热点。钒渣提钒的方法可归纳为:钠化氧化焙烧提钒、钙化氧化焙烧提钒、无盐氧化焙烧提钒、无焙烧加压浸出、熔融态钒渣直接氧化提钒、基于过程强化的钒渣提钒和提钒尾渣的综合利用。钒渣提钒最重要的发展趋势是提钒的高效化、提钒的绿色化、提钒废液和尾渣的循环利用以及高值利用。