基于虚拟仪器的汽车离合器从动盘总成性能试验机的开发

介绍了试验机基本构成和测试原理,阐述了其硬件和软件系统的组成和功能。基于虚拟仪器理论与技术,采用PC—DAQ式虚拟仪器自动测试系统模式,进行了汽车离合器从动盘总成性能测试系统的开发。实践证明,该试验机工作稳定可靠、操作方便、测试精度和测试效率高,适合于在从动盘批量生产装配线上使用。     

离合器从动盘浮动铆合模

离合器从动盘浮动铆合模常德摩擦材料厂（湖南常德４１５７０１）马卫平１从动金总成铆接工艺分析在汽车离合器中，零件之间的联接大部分采用铆接法，铆接质量对产品的性能起着决定性的作用。图１为从动盘装配简图，该总成最后采用６个特殊铆钉连接，这６个铆钉的特殊性主...     

CP型汽车离合器盖总成翻卷边铆接模设计

针对CP型汽车离合器盖总成及工艺特点,设计一副专用于CP型离合器盖总成翻卷边铆接的复合模,并对模具结构、工作过程、设计要点、潜在失效问题和原因以及解决措施等进行了论述和分析。模具结构也可应用到类似钣金零件的连接中。     

超高强度的纯铝材料研究

本试验利用超高速多向压缩(MAC)1060工业纯铝,以制造超高强度的纯铝材料。采用Gleeble-1500热模拟试验机和冲压机进行压缩,对压缩后的试样进行硬度、拉伸试验和显微组织观察。结果表明,提高应变速度,可以显著抑制动态回复,使纯铝平均晶粒达到0.39μm,大角晶界百分数为82.9%。当以60%的道次压缩量进行超高速深度压缩时试样产生裂纹。深入研究得出,获得大角晶界超细晶粒不一定需要在全过程中都采用大的道次应变量。当位错胞壁的位错密度接近饱和值后,降低道次压缩量,可以防止裂纹产生。当伸长率相近时,其拉伸强度比H12变形纯铝材提高1.86倍。因此,超高速多向压缩技术可以生产出超高强度的工业纯铝材料。     

超高速砂轮的强度及基体优化

超高速磨削必须使用超高速砂轮。超高速砂轮基体设计是砂轮技术的关键。本文分析了超高速砂轮的结构特点，建立了基体强度计算及截形优化的数学模型，并基于实用化进行了截形的线性化拟合。从而为我国超高速砂轮的标准化设计提供了一定的依据。     

压剪试验机机架拓扑优化及仿真分析

以实现压剪试验机机架的轻量化为目标，分析压剪试验机机架在极限工况下的受力情况，通过Abaqus软件对压剪试验机机架进行静力分析；通过变密度拓扑优化方法对压剪试验机机架进行拓扑优化，并据此进行模型重建；不仅对比分析优化前后机架的静力特性，还对比分析优化前后机架自身的模态特性与突然卸载后的动力特性。结果表明：优化后的压剪试验机机架质量比优化前减轻了14.5%;最大静应力小于材料的屈服强度，最大位移小于允许最大位移量，满足静强度与静刚度要求；各阶模态的固有频率远大于工作频率，满足动刚度要求；突然卸载后，机架上横梁、立柱、底座的最大动应力均小于材料的屈服强度，满足动强度要求。     

汽车离台器轴承试验机测控系统

本文介绍了汽车离合器轴承试验机电气控制系统的组成，对系统的测控原理及测控功能进行了分析，对变频调速、加载控制、温度控制、参数测量、计算机监控等内容进行了重点阐述。     

一种新型汽车离合器主缸密封性检测台研制

为了提高汽车离合器主缸总成检测的准确性、精度及检测速度,改善现有检测设备检测型号单一的缺点,开发一种新型的可以检测多种型号的汽车离合器主缸密封性检测平台。该平台以可编程控制器(PLC)作为控制单元,用差压传感器检测压力的实时变化。实验结果表明:相比传统汽车离合器主缸密封性检测平台,该检测平台的检测型号由一种增加到多种,检测指标由单一指标扩大到畅通性、空行程和低压密封性能,通用性良好,检测效率提高了2~3倍。     

高能离合器螺旋压力机机架的动力分析计算

本文采用三维有限元程序以２５００ｔ高能离合器螺旋压力机为例，对其组合式机架进行了三维有限元动力分析计算。得到机架的前１０阶固有频率，并绘出前３阶振型图。分别计算了机架的静应力和动应力，得到在给定载荷谱下机架的动应力，并讨论了动荷系数。为高能离合器螺旋压力机机架结构设计强度计算提供了理论依据。     

半圆形转键强度计算

半圆形转键强度计算４３００７４华中理工大学张祥林４３６２００湖北锻压机床厂阮宁清目前我国开式压力机多半采用半圆转键离合器，它属刚性离合器，工作时承受较大的载荷。由于转键沿轴向的结构尺寸有突变，所以对其强度进行认真研究是必要的。图１ａ是转键受力简图，图...     

负压力角弧齿离合器铣齿机关键结构设计与加工仿真

负压力角弧齿离合器因承载能力强、啮合性能好、传动可靠性高等优势,被广泛应用于重型卡车驱动桥主减速器总成中。对负压力角弧齿离合器加工用的专用铣齿机的关键部件设计技术进行研究,构建铣齿加工数学模型,根据加工特点开展刀具箱、工件箱的结构功能分析,基于仿真软件建立等效机床模型,编制加工程序完成凸面齿与凹面齿的加工仿真与分析,验证了铣齿机设计方案的正确性。     

高速电主轴关键技术的研究

高速加工技术能极大地提高生产率和降低生产成线,是２１世纪最有发展前任的先进制造技术之一。电主轴是实现机床高速化的核心部件,本文结合高速铣削用大功率电主轴开发课详细分析了高速主轴技术的现状,存在问题及解决方法。     

定向装配法在精密主轴装配中的应用

定向装配法是提高精密机床主轴装配精度的有效方法之一.分析了装配过程中主轴前后轴承误差对机床主轴精度的影响,介绍了定向装配方法的原理及实现方法,将这一方法运用在某高精度主轴装配中,取得了较好的效果.     

一种高速数控车床主轴装配工艺方法研究

某机床制造企业开发的新型高速数控车床广泛应用于汽车行业和精密轴承行业的精密零件加工。在产品的试验过程中,发现主轴运转噪声很大,严重影响机床精度,轴承的使用寿命也大大缩短。通过对该产品的主轴结构和装配过程进行分析,找出装配精度超差的原因,并根据发现的问题,提出新的装配工艺方法,最终解决了装配精度超差的问题。     

单/双缸发动机磁电机测试台的研制

论述了进行磁电机测试的重要性和必要性，针对工厂的要求，采用了动力学模型进行振动分析和闭环反馈原理，研制了一种适用于单/双发动机磁电机的测试台，并对其原理进行了分析，解决了高速运行时的振动和噪声问题。整机在实际工作中运行状况良好。     

混凝土温度-应力试验机主机结构的优化设计研究

针对混凝土温度-应力试验机的执行系统响应速度过慢、加载滞后时间过大的问题,利用ANSYS对试验机主机的关键部件进行有限元分析,分析其强度与刚度要求,结果表明试验机的变形恢复机构与传动主轴的质量有较大的盈余。为了提高试验机执行系统系统响应的快速性,减小加载滞后时间,分别对试验机变形恢复机构进行了轻量化设计、对传动主轴进行了多目标结构优化设计。对比优化前后,优化后试验机执行系统响应的快速性得到了明显提升,从而提高了试验机测量结果的准确性,改善了试验机的工作性能。     

高速球棒式摩擦试验机的设计与研究

高速球棒式试验机是在各种摩擦学系统下测定金属材料、非金属材料、机械零件、摩擦磨损性能的精密测试仪器。针对高速球棒式试验机的发展现状及其现有的缺点,设计高速球棒式摩擦试验机的结构。利用Solid Works三维软件对高速球棒式摩擦试验机进行三维建模,并对其中主要部分的结构功能与作用进行分析。此外通过分析球棒式摩擦试验机摩擦因数的计算方法,计算出高速球棒式摩擦试验机的摩擦因数,同时利用ANSYS Workbench分析软件对球棒与滚球的受力与振动情况进行仿真分析,模拟该实验机在实际工况下的运转情况。     

一类模型参考模糊自适应控制器的研究

动态电液伺服材料试验机中,当试样刚度发生明显变化时,采用传统的PID控制策略难以达到高精度的要求,本文提出一种模糊参考模型自适应控制（MRFAC）策略,采用模糊自适应律调节模糊PID控制器的控制参数Kp、Ki、Kd,使控制器获得自适应能力,并达到较高的响应速度。针对100kN动态试验机的仿真与试验表明,本文提出的MRFAC策略,能够适应试样刚度变化对系统的影响,满足系统高频响应的要求,提高控制精度。     

考虑实际工况的湿式离合器动密封装配间隙分析方法

湿式离合器动密封装配间隙是车辆传动系统中的重要装配要求,直接影响车辆运行性能与行驶安全。为保障实际工况下其装配间隙符合设计要求,基于有限元分析方法与雅可比旋量理论,提出考虑实际工况的湿式离合器动密封装配间隙分析方法。针对某湿式离合器动密封装配间隙问题,计算转动状态下的最小装配间隙分布区间,并定量分析各载荷变形对装配间隙的贡献度。结果表明：实际运行状态下最小装配间隙分布区间为[-0.022,0.098] mm,与设计要求[0.025,0.207] mm严重不符;采用装配后再对内孔精加工的工艺对贡献度为74.22%的配流套内孔过盈装配变形进行调控后,最小装配间隙分布区间提升至[0.027,0.139] mm,符合设计要求,车辆运行性能得到有效保障。     

ISG型混合动力汽车节能离合器的接合过程研究

介绍ISG型混合动力汽车的基本结构和节能离合器的功能。对接合过程进行动力学分析,得出节能离合器冲击度的计算公式。根据节能离合器接合特性,总结了接合速度的控制原则。通过金刚混合动力汽车的试验证明:降低节能离合器的接合速度,能够减小离合器接合时的冲击度,降低该混合动力汽车在工况转换时的冲击。