皮囊式大罐抽气装置

大罐抽气技术主要是将原油储罐中挥发的轻烃成分进行收集、增压,再送到天然气站处理,达到回收能源,防止空气污染,实现原油密闭集输的目的.采用大罐收气装置平均每天回收气量2.75×104m3,年收益889.35万元,节能效果显著.     

活动式抽气装置在油罐气回收中的应用

活动式抽气装置解决了原油储罐顶部气量变化无规律、不易控制造成的鼓罐和瘪罐问题，该装置局部推广应用后已累计回收了近２．１１亿ｍ３天然气。主要设备有天然气压缩机、压力变送器、缓冲皮囊和流量计等组成。通过缓冲皮囊压力控制确保油罐安全运转，并具有非正常状态下自动报警、停机和放空功能。根据目前集输过程实际情况，建议推广应用这套天然气回收工艺，缓解天然气供需紧张的矛盾，减少对大气的污染，并进一步改进和完善大罐收气装置，做到标准化、规范化安装施工，实现专业化管理。     

大庆油田原油稳定系统适应性分析

随着大庆地区轻烃原料需求的扩大,负压闪蒸工艺脱出的轻烃量已远远达不到日益增长的轻烃需求,而微正压闪蒸或正压精馏工艺可以大大提高装置的轻烃产量,所以目前大庆油田初步形成了负压闪蒸、微正压闪蒸与正压精馏原油稳定工艺并存的格局.“十二五”期间,还将陆续调整原油稳定装置的处理规模及运行方式,完成东油库、南八、萨南及喇一原稳装置改造,解决设施老化带来的安全隐患和处理能力匹配问题;依据油田公司的改造思路,完善外围油田原稳装置布局及规模调整;找出换热器结垢、原油高含水等问题的有效解决办法,提高原油稳定率.     

大庆油田东油库原稳装置闪蒸工艺试验

经理论计算及现场试验表明,在等收率下,正压闪蒸工艺与正压精馏工艺相比,正压闪蒸工艺具有操作线与液泛线间距大、加热炉温度低、原油换热器负荷低及空冷器负荷低等优点。该工艺可有效扩大稳定塔对原油含水的适应范围,减缓高含水原油冲塔现象的发生;可降低原油外输温度,同时降低装置燃料气消耗。     

微正压条件下板式降膜MVR蒸发装置的工艺设计与应用

传统负压蒸发技术存在传热效率低、设备投资大、真空稳定性差、水质不稳定、最终乏汽冷凝成本高等问题。深入研究微正压蒸发理论依据及应用条件,提出热能平衡因子Δqz是控制微正压蒸发系统稳定运行的关键因素,不凝气外排所携蒸汽热能及冷凝水、外排浓水热能的回收是保障微正压工况下MVR系统平稳运行的重要措施。MVR板式降膜蒸发工艺在微正压条件下运行,装置产水矿化度小于等于30 mg/L,降膜蒸发板换热系数相较于微负压蒸发提高10%以上,总体设备投资减少约6%～8%,消泡剂、pH调节剂加药量大幅减少。通过对比微负压与微正压两种工况下的运行数据表明：微正压控制蒸发工艺参数具有产水水质更优、换热系数更大、投资更省、能耗更低、降低药剂耗量等优势。     

塔河油田原油稳定的负压闪蒸工艺

针对塔河油田原油物性及组成特点,确定采用负压闪蒸工艺对该油田的原油进行稳定处理。介绍了岁压闪蒸稳定民流程特点,工艺特色,并将其与相对应的正压闪蒸工艺进行比较和３,说明了本工艺的合理性和可行性。利用负压闪蒸工艺对塔河油田进行原油稳定处理,可比正压闪蒸工艺节省投资４００多万,操作运行费用低３００万元／年。具有显而易见的经济效益。     

正压原稳装置闪蒸工艺试验

经计算表明,正压闪蒸工艺与正压精馏工艺相比,在等收率下具有操作线与液泛线间距大、加热炉温度低、原油换热器负荷低、空冷器负荷低等优点,可达到节气、节电的目的。在大庆油田东油库原稳装置开展了闪蒸稳定工艺现场试验,结果表明:正压原稳装置精馏工艺改运闪蒸工艺后,在设计收率下,年可节电约16.4×104kW.h;节气约42.6×104m3。     

稠油井套管气回收及应用

锦州油田采油作业一区106中心站管理的欢17兴西南部稠油区块的油井,具有产液量低、套压高、产气量大的生产特点,这类油井若要正常生产控制好套压是关键。以往控制套压装置存在收气量少、套管气直接进站影响分离器量油、冬季容易冻堵的缺点。为解决原有工艺存在的弊端,该站依靠平台井生产的有利条件,以单井→平台→外输系统的收气模式,将每个平台的单井通过单独的回收气管线集中到平台的小型空冷器进行处理,然后通过输气管线直接回收或用于井口水套炉加热,从而解决了原有装置存在的问题,实现了平稳高效收气。     

原油稳定工艺比较及发展方向

本文在对大量调查资料分析的基础上,对油田常用的负压闪蒸、正压(加热)闪蒸、正压分馏三种工艺的稳定效果、轻烃收率、能耗等进行了综合对比,对原油稳定工艺的选择原则及发展方向提出了意见。     

大庆油田原稳装置由负压改正压工程全部完成

2000年以来,大庆油田相继将6套负压原稳装置改造为正压原稳装置,截至2014年10月底,喇一原稳装置改造完成并投入运行。大庆油田共13套原稳装置已全部采用正压原油稳定工艺,与原负压稳定工艺相比,轻烃单位产品（每吨）综合能耗由476.3 kg煤降低至158.7 kg煤,具有显著的节能效果。     

Evaluation of the coking resistance of catalysts of steam conversion of hydrocarbons

Translated from Khimiya i Tekhnologiya Topliv i Masel, No. 10, pp. 9–10, October, 1991.