有限元分析在数控铣床热变形方面的研究

在多种热源的作用下,数控铣床产生热变形,影响工件与刀具间的相对位移,造成加工误差,从而影响零件的加工精度,因此减小热误差对提高机床的加工精度至关重要。控制机床热误差涉及到如何查找敏感点,然而找出机床敏感点是个非常棘手的问题。本文在对数控铣床热边界条件进行分析的基础上,应用有限元分析软件ANSYS,对ZK7640数控铣床进行整机热特性分析,为机床敏感点的查找提供依据,对数控机床热误差进行了定量计算,并通过实验检测验证其正确性。     

混联复合机床转台定位精度的激光测量与补偿

传统的数控机床进给轴定位精度的检测方法,存在精度低、方法落后、检验重复性差等缺点。因此,采用目前国际先进的激光干涉法检测混联复合机床转台的定位精度,以评价和提高其精度。对干涉仪的测量原理、测量方法和数据处理进行了分析,认为空气折射率是干涉仪应用中的主要误差来源,并分析了其原因和补偿方法。最后,给出了基于激光干涉仪的机床定位精度检测和补偿方案。     

浅谈车削加工中常见的加工误差及改善车削精度的若干措施

车削加工是机械加工中常见的一个工种，机床加工者在利用车削加工零件时，有时会因某些原因，加工出的零件不符合精度要求，因此，机床加工者在加工零件时应注意车削加工的一些事项。主要介绍了车削加工的常见误差，并针对这些误差问题提出相应的注意事项，以及改善车削加工精度的一些措施。     

数控铣床丝杆间隙对加工的影响分析

数控机床随着使用时间的增加,丝杆会出现磨损等情况,其间隙会不断增大,导致机床加工误差增大。本文详细分析数控铣床的丝杆间隙在不同加工情况下对加工精度的影响,并提出几种解决方法,以降低这种影响,提高零件的加工精度。     

基于VERICUT的数控机床虚拟仿真系统构建及应用

一、引言 多轴数控机床结构复杂,运动多样,是加工复杂零件、异形零件的重要工具.随着国内加工制造技术的不断发展与升级,多轴机床得到越来越多的应用.然而,复杂零件NC程序的正确性制约了该类机床的高效应用.如何有效地对NC程序的正确性进行快速、准确的检验对提高机床的实用效率具有重要意义.     

基于PLC技术的机电一体化数控机床运行控制研究

针对传统机电数控机床运行控制效果不佳，导致加工精度较低的问题，提出基于误差补偿技术和ARM平台，构建一个基于PLC技术的综合误差实时补偿系统。首先，分别对数控机床温度和机床参数进行采集和存储；然后通过训练的BP神经网络进行误差计算，以建立机床-几何-热切削力的综合误差模型；最后利用误差补偿方法计算当前时刻误差补偿值，并发送至机床PLC实现误差实时补偿。实验表明，通过本系统可直观监测机床加工状态，实现误差补偿参数设置。QLM27100型机床测试中，曲面1的最大误差和平均误差分别为84.6μm和39.74μm;曲面2的最大误差和平均误差分别为52.81μm和13.17μm,对比于曲面1,曲面2的误差更小，测量精度更高。由此可知，本系统在机床加工中可减小误差，提升加工精度，实现机电一体化和智能化控制。     

数控回转工作台的几何误差测量和建模

作为五轴数控机床的关键零部件,数控回转工作台能够实现C轴和A轴的回转进给与定位,其精度在很大程度上决定了数控机床的加工精度。以此为研究背景,建立了回转工作台的空间误差模型,对回转工作台的几何误差进行测量,并建立了误差补偿的数学模型,为最终进行机床的误差补偿提供依据,从而实现数控加工中心加工精度的提高。     

多轴多工位数控机床加工精度误差预测方法研究

加工精度作为数控机床工作性能的重要衡量指标之一,极易受到伺服系统性能、机床结构、工艺参数或外界环境等因素的影响.本文以多轴多工位数控机床为研究对象,设计一种加工精度误差预测方法.实验结果表明:该方法不仅能够精准地预测出数控机床加工精度误差,且预测效果会随着误差的增加而提高.     

机床定位误差测量及补偿

分析造成机床定位误差的原因,并利用激光干涉仪获取误差量,通过数控系统的补偿功能,大大提高了运动轴的定位精度,显著提高机床的加工精度。     

数控机床几何误差检测补偿技术

在分析机床几何精度影响因素的基础上,深入研究数控机床几何误差的检测和补偿原理,为通过误差补偿技术提高数控机床精度提供测量方法和补偿依据。     

基于UG的五轴数控机床加工仿真

目前多数五轴数控机床仿真系统,一般只提供二维的动画仿真,而且仿真系统的几何造型功能十分有限,零件和机床模型需要在其他CAD软件中进行建模,然后导人数控仿真系统。由于文件格式的转化,零件的CAD模型将会产生误差,降低了仿真精度。该文利用UGCAD／CAM软件造型功能建立五轴数控机床和零件模型,读取数控代码对机床各部件进行三维运动仿真,并对加工过程中机床运动部件之间的干涉及工件过切进行检查,建立干涉实体,为刀具轨迹的修改提供依据,同时免除了文件格式的转化产生的误差。     

基于MasterCAM的车铣复合加工技术

目前,数控技术在机械加工行业得到广泛应用,采用数控机床(如数控车床、数控铣床或加工中心等)能够更快、更好地实现零件加工,这些零件的编程技术也被行业人员所掌握.而对于一些除了需车削加工外,还需要进行铣削、钻削及铰削等多种不同工序的复杂零件(如图1所示),它的加工工序通常也是采用工序分散方式和工序集中方式两种模式.加工工序分散方式是指综合使用多台机床(数控车床和加工中心等),各台机床完成单一或几个工序.加工工序集中方式是指用一台机床来完成一个工件所需要的所有加工工序.     

非接触式三坐标测量短圆弧方法研究

非接触式三坐标测量机是把光学、机械和计算机控制技术融为一体的高精度、高效率、功能强大的测量设备,对于加工中心、数控机床加工的零件检测和制造过程中对形状复杂、公差要求严格的零件检测都特别有效,给数控机床的工装夹具和刀具位置的调整及加工程序补偿提供最有效且精确的数据。实际工作中发现,由于短圆弧工件选取测试采集点比较集中,按照传统的测试方法效果不尽如人意。为此,研究测量短圆弧方法,解决实际测试误差显得至关重要。着重对短圆弧测量误差理论数据进行分析,提出工作中切实可行的测量方法。     

基于西门子PLC的智能工业机电一体化机床控制研究

针对机床加工精度低和稳定性差的问题，提出以数控机床为研究对象，设计一种基于PLC的智能工业机电一体化机床控制系统。首先构建热误差建模算法，然后通过PLC实现热误差的补偿控制调节，可提高机床的加工精度和稳定性。具体实现为，由状态信息采集模块实现机床温度的测量；再在上位机数据处理模块中，通过建立机床温度与热误差同步测量系统，实现对热误差值的预测；再将预测值输入PLC控制模块，由PLC控制程序完成热误差预测值的补偿；并且对SIEMENS系统温度补偿功能的热误差补偿方法进行了研究。实验结果证明：在热误差补偿功能开启后，热误差最大值降低了78.9%。由此可知，本研究构建的机床控制系统可有效提高机床的加工精度以及稳定性，在实际应用中具有可行性。     

面向对象的钣金CAM系统的研究与开发

一、引言钣金在家用电器、纺织机械、航空航天等行业中的应用越来越广泛，已成为机械制造厂的常用工序。随着数控机床的发展，钣金零件的加工设备也在进行着深刻的改革，其加工设备已大量使用数控冲床、数控剪床、数控折弯机床及数控激光切割机床等先进数控机床。同时随着CAM技     

机械制造精密零件钻孔误差控制技术研究

机械制造精密零件钻孔过程中,主要针对单一的误差影响因素建立控制函数,实现钻孔误差的控制,导致控制后制孔偏差角度依旧较大。因此,提出机械制造精密零件钻孔误差控制技术研究。根据精密零件钻孔机床的加工模式进行分析,构建制造机床运动学模型。从介观尺度加工特点入手,描述不同钻孔加工工序的状态矢量,获取动态工序流误差传递模式。依托于加工误差映射理念,设计钻孔误差源诊断方法,获取误差源集合。对于钻孔设备刚度、热加工工艺以及定位基准精度等误差影响因素,分别建立控制函数,再结合多元统计法生成综合性控制函数达到控制精密零件钻孔误差的目的。实验结果表明：所以控制技术应用后钻孔的偏差角度均低于0.5°,与基于神经网络、基于修正参数的误差控制技术的应用效果相比,钻孔偏差角度降低了85.78%、81.14%。     

通用后置处理系统介绍

通用后置处理系统介绍北京航空航天大学李佳，朱心雄后置处理系统概况后置处理是数控加工自动编程的重要内容之一，它将计算程序计算出的刀具轨迹（或零件轮廓）数据、工艺参数及其它加工信息转换为数控加工程序。由于不同数控机床系统所使用的数控指令可能不同，机床的辅...     

数控车床主轴系统误差测试及分析

机床主轴部件的动态和热特性是衡量机床性能水平的重要技术指标。主轴误差测试及误差分析一直是检测及提高机床性能的重要手段。本文在分析主轴动态和热态性能的基础上,针对具体的数控机床重点研究如何通过实验方法获得机床的回转误差和热漂移误差分析方法。     

计算机数控加工仿真中误差检测技术的研究与实现

为了在数控加工仿真系统中对对数控加工代码的正确性进行分析和评定，本文提出一种简单快速的误差检测算法，该算法的基本思想是，在对零件模型进行Z空间离散的基础上，通过对离散模型分别与零件曲面的STL集合及刀位切削段的拉掠面进行求交运算，从而获得零件设计曲面和加工结果曲面的几何表示，法向投影误差计算法精确，简单地计算出零件加工误差的分布。     

数控机床在线检测技术

数控机床是现代高科技发展的产物,每当一批零件开始加工时,有大量的检测需要完成,包括夹具和零件的装卡、找正、零件编程原点的测定、首件零件的检测、工序间检测及加工完毕检测等.