石油化工厂全新风空调系统的节能设计

全新风空调系统在石油化工厂应用较多，这种空调形式浪费很多的能量，使用作热回收机，能降低能耗，设计人员在设计全新风系统时要加以应用。     

化工厂暖通空调节能措施探讨

通过对青海盐湖集团金属镁工业园区各工厂的调查,剖析了化工厂暖通空调节能措施,为化工、煤化工等行业节约能源提供科学的依据。     

新型节能设计理念在建筑暖通设计中的应用

通过对暖通空调系统的思考,明确新型节能设计在建筑暖通中的应用原则,再依据其现存问题制定整改措施,探寻最佳设计方案,以供借鉴.     

暖通空调系统精准节能控制策略研究

改革开放以来,为抢抓战略发展机遇期,我国经历了一段粗放的、过度依靠能源发展的阶段,资源破坏、过度使用、能源浪费等情况突出,暖通空调节能控制具有重要的经济价值和现实意义。本文对暖通空调节能的必要性进行了阐述,对暖通空调系统节能现存问题进行了分析,并对暖通空调系统精准节能控制改进方案进行了探讨。     

大庆油田总医院门诊楼的暖通空调设计

结合建筑功能和平面布局特点，简要介绍了大庆油田总医院门诊楼的暖通空调系统设计。并着重介绍了中庭低温地板辐射采暖设计、中庭夏季通风降温设计、可回收能量的新风换气系统，强调了舒适、节能就是暖通空调设计的发展方向。     

重油高温储存节能技术的应用

重油高温储存是储运系统节能的一个重点,2004年武汉石油化工厂在重油罐区先后实施了催化裂化油浆、减压渣油、常压渣油的高温储存.分析了武汉石油化工厂油浆高温储存的可行性,介绍了油浆高温储存技术实施情况以及改进措施.     

国外石油化工厂生产区DCS控制室空调设计

文章介绍了美国和日本的两个炼油厂典型DCS控制室空调设计实例,并就国内外石油化工厂空调设计观念、系统配置和调节、设备选型等技术措施,进行了分析和评价。     

化验室的暖通空调设计

通过一个具体工程示例,介绍石油化工装置中化验室暖通空调专业通风设计方案及其特点。     

海上平台空调系统设计方法探讨

本文以海上平台暖通空调系统设计为背景,介绍了海上平台暖通空调系统设计的常用方法,并以PY34-1CEP平台暖通空调系统设计为例,分析了不同设计方法之间的优缺点。该研究工作可为今后海上平台暖通空调的系统设计提供参考。     

润滑油糠醛精制装置的节能

介绍了大连石油七厂西糠醛精制装置设计中采用的节能措施.生产中装置能耗为39.86万千卡/吨原料.     

2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置能耗分析与节能措施

根据中国石化青岛炼油化工有限责任公司2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置基础设计数据及首次开工当年数据进行能耗分析,结合装置的实际生产情况,指出装置的节能降耗方向。通过提高装置运行负荷、优化装置进料结构和操作条件、实施机泵叶轮切削和改造余热锅炉等措施,有效地降低了装置能耗,2012年装置能耗累计值为1 602.1 MJ/t,刷新了国内同类装置能耗记录。与设计值相比,该催化裂化装置实施各类节能降耗措施后,加工成本可降低6 738万元/a,对国内其它炼油企业的节能工作具有一定的借鉴意义。     

基于中间换热器-吸收式热泵精馏节能系统的优化

为提升精馏环节的能源利用效率,基于高效回收换热器余热和梯级用能的理念,提出了设置中间换热器与吸收式热泵相结合的精馏节能系统;以某石化企业180 kt/a气体精馏“三塔”(脱丙烷塔、脱乙烷塔、丙烯精制塔)系统中的脱丙烷塔为研究对象,采用Aspen Plus建立数学模型,对中间换热-吸收式热泵精馏节能系统的中间再沸器、中间冷凝器以及热泵的操作参数进行优化,并对“三塔”精馏流程的节能效果进行分析。结果表明,采用中间换热-吸收式热泵精馏节能系统可将脱丙烷塔的蒸汽消耗量降低25%;对于完整“三塔”精馏流程,蒸汽消耗量可降低38.8%,循环冷却水用量节约42.5%,新增利润约530.8万元/a,项目静态投资的回收期为3 a。     

大庆油田采油工程降本增效设计与实践

大庆油田进入特高含水期,油田呈现出剩余油高度分散、低效无效水循环严重、开发储层条件变差等问题。作为油田开发的重要组成部分,采油工程相应也面临着单井产量低、能耗高、投资成本高等难题。为了提高采油工程整体经济效益,以降本增效为目标,通过设计思路和优化方法创新,研究形成了基于相控建模的压裂工艺优化、抽油机系统能耗预测方法和节能优选优化技术、抽油机井提高系统效率优化设计方法、老井措施工艺优化设计方法等组成的一系列采油工程优化设计方法。“十三五”期间,采油工程通过降本增效设计累计新建成产能约500万t,减少投资约9亿元,老井措施增油近400万t,系统效率提高2.2个百分点,在井数增加的情况下,能耗降低15.6%。     

催化裂化装置节能降耗措施分析和实施

以泽普石化厂催化裂化装置实际操作参数为依据,通过标定分析装置的物料平衡、热量平衡、操作状态和催化剂的使用状况,探讨反应-再生系统运行不佳和能耗偏高的主要原因,实施降低主风流量和辅助燃烧室瓦斯用量,改善催化剂再生环境,规范、优化余热锅炉操作等节能降耗技术措施,使装置能耗下降了23.69%。     

大型炼油厂能耗特点分析及节能措施探讨

从近年来新建及改扩建的几个千万吨级大型炼油厂人手，分析了其设计能耗的特点，并对所取的节能措施进行了阐述、分析和讨论，对今后大型炼油厂的节能方向和节能工作提出了建议。     

水-剂-空气法处理油田油泥技术的研究

 采用水-剂-空气法对胜利油田油泥进行净化处理。通过实验确定最佳实验助剂,考察浆化液中助剂浓度、空气量、液固比、浆化时间、温度、搅拌速率等对油收率的影响。结果表明,采用YN-1型助剂,在温度60 ℃、浆化液中助剂质量分数为5%、浆化液与油泥质量比（即液固比）为5:1、通入空气量0.4 m3/h、浆化时间40 min、搅拌速率250 r/min的最佳条件下对油泥进行多次平行处理,处理1次后的油收率基本稳定在92.45%左右。对油泥浆化处理2次,然后用适量60 ℃的水洗涤处理后的泥,并气浮10 min,如此重复2次后泥中的残油量能够达到国家规定的排放标准。     

常减压蒸馏装置节能与优化改造

目的 解决某石化企业常减压蒸馏装置生产能耗高、产品结构不合理等问题。方法 采取优化换热网络、优化设备操作参数、提高加热炉余热回收率、提高装置处理能力及更换高效塔分离元件等方式对装置进行节能及优化改造。结果 改造完成后,装置能耗降低了1.23 kg标油/t原油,高附加值的航煤组分及润滑油加氢改质料等产品收率共计提高了2.3%,综合创效6 600万元/年。结论 采用板式换热器及组合式空气预热器,优化中段回流取热负荷分配比例及顺序,调整装置蒸汽产、用量等是装置节能的有效手段,CTST立体传质塔盘及高效、低压降规整填料等的应用解决了产品结构不合理问题。     

炼油企业全厂用能分析及节能优化

在对炼油厂综合用能分析的基础上,按照过程系统“三环节”能量综合优化方法,对工业能量转化、利用和回收系统进行优化,制定了主要炼油工艺装置改进、装置间热联合、低温热合理利用以及储运与蒸汽动力系统优化改造的方案和措施,实施后取得显著成效。2011年,原油加工量达到1450万吨,加工损失率0.38％,累计节电2000多万度、节汽25.5万吨,炼油综合能耗49.55千克标油/吨,均创历史最好水平。     

大型对二甲苯装置的节能设计与优化

以某企业1.50 Mt/a对二甲苯装置的设计为例,综合分析该装置中各单元的能耗分布及采用节能设计对装置能耗的影响;结合对二甲苯装置的特点,深入探讨提高加热炉热效率、优化低温热利用方案等措施对降低装置能耗的重要性。结果表明：举例装置基于“95+”的技术改进加热炉设计,最大限度地回收烟气余热,使加热炉热效率超过95%,明显高于常规设计值(92%),可节省燃料费用2 340万元/a;通过采用低温热发生蒸汽技术,1.2 MPa蒸汽产出量为89.2 t/h, 0.6 MPa蒸汽产出量为254.2 t/h,而且余热采用蒸汽压缩可得1.8 MPa蒸汽,满足多个蒸汽用户需求;通过采用低温热制热水,可得110℃热水约746.2 t/h,采用先进热水制冷等技术制备的冷冻水除满足装置自身需求外,还可服务多个用冷装置;通过整体优化设计,使对二甲苯分离、二甲苯异构化、二甲苯分馏等单元的产品能耗仅为5 190.9 MJ/t,与同类装置相比大幅降低,达到国内领先水平。     

SINOALKY硫酸法烷基化装置用能分析及优化

介绍了0.20 Mt/a SINOALKY硫酸法烷基化装置的能耗现状,分析了1.0 MPa蒸汽、循环水和除盐水耗量高的原因,采取了分馏塔降温降压操作、停用反应流出物酸碱水洗流程、降低制冷压缩机防喘振流量、优化节水等4方面的措施,共减少1.0 MPa蒸汽耗量9 t/h、3.5 MPa蒸汽耗量3 t/h、除盐水耗量7 t/h、用电量102.95 kW?h、用水340 t/h,综合测算,装置能耗已由开工初期的6 064.762 MJ/t降低至2019年12月的4 598 MJ/t以下。结合装置实际情况,提出了回收利用工艺介质低温热、回收利用凝结水低温热、增设机泵变频等建议,为装置下一步节能优化指明了方向。