超声振动切削加工振幅的简易测量

超声变幅杆振幅位移是超声振动加工中表征功率超声系统输出声功率大小的重要性能指标,常用测量方法或者测量精度差,或者仪器昂贵、不易操作。本文介绍了超声振动数控加工振幅的两种简易测量方法,该方法具有仪器简单、操作简便和便于在加工现场测量、结果相对准确等优点,对于超声变幅杆的振幅测量具有实用性和可行性。     

高频振动振幅的视觉测量

研究了运动模糊图像在空间域和频域上的数学模型,理论分析指出物体作高频谐波振动时运动模糊成像的频谱上会由于Bessel函数的零点的存在而形成系列暗条纹。提出利用CCD摄取一幅振动模糊图像,经二维傅里叶变换,并采用图像处理技术检测频谱上直线条纹的位置,即可实现高频振动振幅的图像测量,测量结果为亚像素级的精度。     

精密机床主轴轴承振动的测量

着重介绍了在BVT-6仪器上测量精密机床主轴轴承振动的方法。通过对测量心轴结构的改进,保证了精密机床主轴轴承振动的测量,为该轴承的质量评价提供了可靠依据。     

超声微振动车削

超声微振动车削是在超声振动车削基础上试验成功的一种新工艺。它的最大特点是振动功率和振幅都比较小,但同样可以获得超声振动车削的效果。能在尺寸精度,表面光洁度,表面质量上比普通车削有较大的提高,而且还具有比超声振动车削设计简单,制作容易,安装调整方便的优点。是一种很有发展前途的精密车削方法。超声振动切削的切削阻力小,切削温度低,刀具     

微超声振动机器人系统的设计与分析

设计一套微超声振动机器人系统用于细胞切割.超声振动单元安装在并联机器人的动平台上,压电陶瓷驱动器控制操作针做高频振动,直到刺破细胞的壁膜,减少穿刺过程中细胞的变形,从而减小对细胞的损伤.该系统用于牛卵细胞微切割试验,取得很好的效果.     

基于有限元的超声振动内圆磨削系统的主轴设计与研究

基于有限元分析方法，对由振子（超声换能器、变幅杆和工具）和主轴套筒构成的超声振动内圆磨头的主轴部件进行了结构分析研究，揭示了套筒结构和振子结构对主轴振动模态的影响，特别是对振子输出振动和套简振动的影响规律。基于上述分析提出了主轴的优化结构。     

微细切削加工用微主轴的性能要求及其研究现状

近年来航空航天、国防、微电子、现代医学和生物工程等行业对精密/超精密三维微小零件的需求日益迫切。微细切削加工技术由于不仅可以实现多种材料复杂形状三维微小零件的加工,而且工艺设备体积小、能耗低,所以越来越受到世界各国的广泛关注。微主轴作为微机床的核心功能部件,直接决定了微机床的性能及微细切削加工技术的发展和应用。因此有必要对微主轴的性能要求及其研究现状进行系统分析和深入总结。系统分析微细切削加工用微主轴在切削力、转矩、回转速度、回转精度等性能方面的具体要求;全面评述微主轴在结构设计、高速动力源、高速精密支承轴承、刀具夹持、控制补偿等几个关键技术方面的研究现状;对比研究现状与性能要求,详细指出现有微主轴存在着转速达不到要求、高转速下刀具的跳动大、负载特性差等几个主要问题,并针对性地提出比较可行的改进措施;同时对微主轴的发展趋势进行预测和展望。     

振幅对超声振动钻削力的影响研究

超声复合机械加工机理与普通切削加工有本质的区别。主要表现在超声加工是一种脉冲式切削加工,对延长刀具寿命、提高表面加工质量、改善刀具切削性能有很大意义。其本身的优良性能已经被国内外专家学者所认可。但是超声振动振幅的大小对孔的钻削质量和刀具寿命的影响非常重要。文中自行设计了一套超声复合钻削装置,且对超声钻削加工装置设计中存在的问题和关键工艺进行了分析,并对不同振幅对钻削力与扭矩的影响进行了对比研究。实验结果对超声加工有一定的指导作用。     

稳象系统陀螺仪主轴振动控制

本文以稳象系统中的陀螺仪主轴振动为对象，对直接陀螺稳定系统的失稳进行了分析，对陀螺仪章动现象的原因给出了结论，并给出了振动控制方法。     

主轴回转精度的微机测量系统

近年来,微型计算机已遍布于工农业、国防以及各科研教学机构,成为现代化技术的一个标志。将微型计算机配上相应的硬件和软件,与其他测量仪器一起组成微机测量系统,在物质条件上已不是一件困难的事。实际表明,微型计算机用于主轴回转精度的测试,使测量的精度、速度和可靠性等大大提高。本文就DWY-3振动位移测量仪——HJ-2回转精度仪——APPLE-Ⅱ微机——数据处理软件组成的主轴回转精度微机测量系统进行介绍。     

主轴振动测试及温升对主轴振动的影响

在液体静压轴承主轴的实验平台上,采用激光位移传感器测量主轴在不同转速下的振动值.根据实验条件设计主轴温升试验方案,并测量主轴在指定转速运转15min的温升情况以及振动量,研究温升对主轴振动的影响.     

汽轮机主轴绝对振动测量中的相位补偿问题

一、前言汽轮机主轴绝对振动的非接触式测量,是近来国际上所采用的较为先进的振动测量方式目前,国内绝大部分汽轮发电机组还没有采用这种振动监测方式,其主要原因是还有很多技术问题有待解决,其中最主要的问题之一是:“组合传感器的相位补偿问题”。本文针对组合传感器相位差产生的原因,提出了一种经试验证明效果良好的相位补偿方式,采用此补偿方式可使组合传感器的“信号相加误差”小于0.3％,显著地提高了主轴绝对振动的测量精度。     

基于虚拟仪器的主轴振动检测系统开发

机械设备加工过程中主轴产生的振动对产品的精度以及刀具的磨损和寿命等都有较大的影响,针对机床主轴在加工过程中的振动,利用数据采集卡、加速度传感器搭建了测量平台,利用labVIEW软件设计了振动测量系统,该系统通过频谱分析、低通滤波、加窗等过程,能够在线测量主轴在不同转速下的振动基本参数,实现机床主轴加工时运动情况在线测量。通过这些参数分析,可以间接为系统的定期维修和动态特性的研究提供依据。该测量系统开发成本和维护成本低,比使用传统仪器具有更好的经济性。     

风力机主轴振动信号调理系统的设计

为了判断风力机是否正常运作,需要监测风力机关键部件的运行状态.主轴是风力机传动链的关键部件,振动信号监测法能准确地发现主轴故障,但通过传感器采集的信号不能直观显示主轴的振动情况.设计一种风力机主轴振动信号调理系统,对传感器采集到的振动信号进行调理,分析调理后的实验数据,最后利用数据采集卡将数据采集到计算机中,从而实现对主轴运行状态的监测.     

主轴系统切削振动的ANFIS预警研究

对主轴系统切削振动状态的提前识别,可以避免切削剧烈振动的发生,对提高加工质量和切削效率,具有十分重要的理论和实际价值。基于小波包能量信息熵和高阶累计量谱理论提出了一种识别切削振动状态的特征识别矢量,并依据此建立了基于ANFIS(自适应模糊神经推理系统)的切削状态识别模型。利用小波包理论对切削振动信号的能量分布进行了研究,以信息熵的形式量化了能量分布情况。同时,利用高阶累积量谱理论中的双谱分析统计了切削振动信号的极大值分布情况,以概率的离散系数进行了量化分析。使用量化后的两种特征识别量对ANFIS模型进行了训练和验证,实验证明了模型的有效性。     

超声振动砂带研磨曲轴主轴颈实验研究

超声振动砂带研磨技术是一个应用于改善表面光洁度、增加耐磨性和疲劳寿命的很好的加工过程.尽管这一加工过程的机理还没有被很好的理解,周期时间和砂带振荡频率被认为是最重要的过程变量.笔者主要是对超声振动砂带研磨曲轴主轴颈的机理进行分析,运用不同的抛光块,在不同的周期和不同的振动频率下对曲轴主轴颈表面质量和砂带寿命进行了分析....     

微机电系统与微细加工技术

微系统是微型机构、微型传感器、微型执行器以及信号处理和控制电路甚至接口、通信和电源于一体的微型器件或系统。微系统的习惯术语有:MEMS(Micro Electro-Mechanical System,微机电系统)或MOEMS(微光机电系统,美国)、Micro-Machine(微机械,日本)、Micro Systems(微系统,欧洲)。从其尺寸角度,可分为     

双频激光干涉三自由度微振动测量系统

为获取光学平台多自由度微振动信息,设计了一种基于平面镜双频激光干涉的三自由度动态微振动测量系统。该系统利用激光多普勒效应,采用三个测量轴获得测量反射镜的三点位移信息,计算出测量镜平动、扭转角、俯仰角信息,实时检测三自由度的微振动情况,从而为光学系统的微振动补偿控制提供基础。对微振动测量系统进行了不确定度分析,建立了不确定度模型,为进一步提高系统精度提供理论依据,也为系统在校准和计量领域的应用奠定基础。实验过程中,采用高精度地震计对待测平台进行同步测量,与系统平动测量结果进行对比,验证了系统的测量准确性。该系统的平动分辨率可达到5nm,扭转角分辨率为5.05μrad,俯仰角分辨率为4.69μrad,具有多自由度、非接触、高分辨、可溯源的优点。     

振动钻削系统的稳定性与振幅损失

分析了振动钻削时,交变切削力对钻削系统的影响：附加振动、钻头冲击和振幅损失,指出了粘削时应避免ｉ＝０．５和系统共振区。     

振动钻削系统的稳定性与振幅损失

分析了振动钻削时, 交变切削力对钻削系统的影响： 附加振动、钻头冲击和振幅损失, 指出了钻削时应避免ｉ＝ ０５ 和系统共振区。