汽车中门口边梁冲压成形工艺模拟研究

以板料成形非线性有限元分析软件eta/DYNAFORM为平台,对汽车中门口边梁冲压成形进行数值模拟仿真。详细论述了板料冲压成形数值模拟的理论和主要步骤,通过反复模拟,找出合理的工艺参数,得到合理的冲压工艺方案,对该产品的结构、工艺和模具设计起到良好的指导作用。     

汽车后保险杠支架的成形工艺模拟

以板料成形非线性有限元分析软件eta/DYNAFORM为平台,对汽车后保险杠支架冲压成形进行了数值仿真.该模拟分析的计算结果表明,该零件的冲压工艺方案是合理可行的,对该产品的结构、工艺和模具设计起到了较好的指导作用.     

基于DYNAFORM的汽车覆盖件冲压仿真研究

简要介绍了汽车覆盖件冲压成形有限元模拟的动力显式求解算法和采用冲压仿真软件DYNAFORM进行汽车覆盖件冲压成形有限元仿真的步骤,并以典型覆盖件(某型号轿车的行李箱内板)为例,阐述了成形仿真的过程.实践表明,采用有限元数值仿真技术对汽车覆盖件成形过程进行模拟,并根据仿真结果进行冲压工艺规划和模具的设计,可以降低成本,缩短生产周期,提高车身质量.     

基于正交实验设计的铝合金板料冲压回弹仿真研究

以U形冲压件为研究对象,在正交试验得到的优化数值参数方案的基础上,采用CAE软件DYNAFORM进行冲压回弹仿真,得出了主要数值模拟参数对铝合金材料成形和回弹仿真精度的影响规律,为实际生产中模具设计和工艺参数选择提供了参考.     

基于动态仿真的多道冲压工序研究

通过对复杂多次冲压件冲压工艺的分析,初步确定工件各道工序的形状与尺寸。利用DYNAFORM软件对冲压工序进行动态模拟,分析冲压工序的合理性。通过修改参数,确定切实可行的冲压方案。再根据确定的方案设计制造模具,冲压出符合要求的工件。对冲压工序的设计方法和多道成形的动态模拟方法进行了说明,确保模具设计的成功,缩短生产周期,降低生产成本。     

镁合金3C覆盖件冲压工艺多目标优化系统集成

针对镁合金3C产品覆盖件冲压成形工艺优化难、优化系统集成度低的问题,应用DYNAFORM有限元数值模拟和多目标遗传优化算法（MOGA）,对冲压工艺多目标优化系统集成进行了研究。研究依据成形极限图（FLD）描述的冲压成形特性,以镁合金材料参数、冲压工艺参数和形状几何参数为设计变量,构建了开裂、起皱和成形不足3个目标函数的数学模型,利用基于Pareto支配的多目标遗传算法与最小距离选解法,求得了最佳解空间的所有解和最优解（Pm）。最后通过某镁合金3C产品覆盖件的冲压成形应用实例,验证了该工艺优化方法与优化集成系统的可行性及有效性。     

凸缘矩形件的拉深工艺分析与模具设计

根据凸缘矩形件的结构特点及技术要求,用DYNAFORM软件进行拉深成形数值模拟分析,确定了落料拉深复合成形的工艺方案,缩短了复杂零件成形模具"试错"的过程,减少了对设计经验的依赖程度,提高了模具设计的准确性和可靠性,对同类零件的冲压模具设计具有一定的参考价值。介绍了模具结构及工作过程,对设计注意事项进行了分析、归纳和总结。     

空调电机端盖冲压拉深工序的动态仿真

通过对空调电机端盖冲压件的复杂多次冲压工艺分析,初步确定工件各道工序的形状与尺寸,然后利用DYNAFORM软件对冲压式序进行动态模拟,分析冲压工序的合理性.通过修改参数,确定切实可行的冲压方案.再根据确定的方案设计制造模具,冲压出符合要求的工件.对冲压工序的设计方法和多道成形的动态模拟方法进行了说明,确保了模具设计的成功,缩短了生产周期,降低了生产成本.     

有限元数值模拟技术在汽车冲压成形中的应用

介绍在板料成形中应用有限元数值模拟技术的优点,并利用有限元软件DYNAFORM对一个汽车覆盖件成形过程进行数值模拟。从计算结果分析对成形过程产生影响的一些因素。最后总结数值模拟技术对板料成形的重要性。     

直线轴承保持架冲压成形的计算机仿真

介绍了基于动态显式算法的有限元分析软件包DYNAFORM对直线轴承保持架冲压成形进行计算机仿真的全过程.论述了进行板料冲压成形计算机仿真必须注意的问题,并给出了板料冲压成形仿真的一般步骤.     

基于Dynaform的汽车覆盖件冲压数值模拟可成形性研究

介绍了汽车覆盖件冲压成形研究背景,简要论述了板料冲压成形的研究原理、冲压数值模拟仿真的理论和流程。对Dynaform冲压数值模拟可成形性设计中的部分关键技术进行分析,旨在得出相应问题的通用解决方法和解决步骤。以典型汽车覆盖件（某型号汽车行李箱盖板）为例,对成形过程进行模拟并验证所得方法的正确性。实践结果证明了仿真设计方法具有实用性,通过反复模拟,找出了合理的模拟步骤,有利于优化冲压成形的过程及其结果。     

基于Dynaform的轿车摇臂件拉深成形仿真技术研究

应用数值模拟软件DYNAFORM,对轿车摇臂件的拉深成形过程进行了CAE仿真分析,分析了压边力对中厚板拉深成形的影响,并通过试验验证了模拟分析的正确性,证实了给出的计算方法的实用性.     

数值模拟在摩托车油箱外壳体冲压成形中的应用研究

应用DYNAFORM软件对摩托车油箱外壳体冲压成形过程进行有限元数值模拟。针对实际生产中油箱外壳体材料厚度不均匀、局部变薄严重的现象，分析其变形特点及主要工艺参数对板料厚度变化的影响，确定了油箱外壳体冲压成形的三个主要工艺参数及模具调整过程中的修整原则。指出应先修整模具拉延筋高度，然后修整凹模圆角半径，再修整凸模圆角半径。生产实践表明，与传统设计的试模方法相比，采用有限元数值模拟方法，模具调试时间缩短75％，且得到的产品板料厚度均匀，刚性好，精度高。     

基于Dynaform的汽车覆盖件冲压成形仿真的研究

介绍了汽车覆盖件冲压成形仿真的研究背景,详细论述了板料冲压成形数值模拟的理论和主要步骤.在Dynaform中对汽车行李箱门板进行了冲压成形过程的仿真,证明了仿真设计方法具有实用性,通过反复模拟,找出了合理的工艺参数,有利于优化冲压成形的过程及其结果.     

方盒形件拉深成形无网格法模拟

针对板材冲压成形有限元模拟存在的不足,采用一种新的数值方法——无网格法对方盒形件拉深成形进行数值模拟研究。建立基于无网格法的板材冲压成形力学控制方程。采用材料形函数避免影响域和形函数的频繁更新。通过改造无网格形函数获得动可容形函数,该形函数具有插值性,通过对全域内的节点形函数进行重新构造,可精确施加复杂问题的本征边界条件。利用模具上分布的节点建立矩阵,利用矩阵的特性可实现接触搜索。在此基础上,为提高接触搜索效率,提出建立稀疏"矩阵"数据结构加快接触搜索。编写板材冲压成形无网格模拟程序,实现方盒形件拉深成形无网格法模拟。通过盒形件冲压成形无网格数值模拟考察压边力对盒形件冲压成形过程的影响,获得厚度分布和应力应变分布,通过数值模拟结果与试验结果的比较,表明采用无网格法模拟板材冲压成形是有效的。     

汽车覆盖件冲压成形仿真的应用与研究

介绍了汽车覆盖件冲压成形仿真的研究背景,详细论述了板料冲压成形数值模拟的理论和流程.在Dynaform中对汽车右侧壁上外板进行了冲压成形过程的仿真,通过对仿真结果进行分析,提出了改进工艺参数的措施,有利于优化冲压成形的过程和结果.     

板料成形中起皱问题的分析及解决方案

从板料的相对厚度、拉深系数、材料的力学性能方面分析了板料在拉深成形过程中失稳起皱的影响因素.针对冲压生产中出现的拉深起皱现象,利用DYNAFORM软件,在模拟与实验工艺参数相一致的条件下,建立了圆筒件成形的仿真模型,并对成形过程进行了数值模拟,验证了仿真模型的正确性.在此基础上对不同压边力条件下的拉深成形进行了分析,得到了合适的压边力参数.生产实验证明,所选的压边力合理.研究结果对实际生产具有重要指导意义.     

基于改进粒子群算法和小波神经网络的高强钢扭曲回弹工艺参数优化*

针对高强钢复杂件冲压后出现的扭曲回弹现象,运用有限元仿真软件DYNAFORM对复杂件的冲压、回弹过程进行数值模拟,提出了评价复杂件扭曲回弹程度的指标,并运用试验设计和小波神经网络代理模型方法对扭曲回弹进行了优化研究。以某弯曲梁为研究对象,以扭曲回弹为成形目标,通过正交试验设计筛选出对扭曲回弹影响较大的工艺参数作为影响因素。利用拉丁超立方对影响因素进行抽样,通过数值模拟获得样本数据,建立影响因素与成形目标之间的小波神经网络代理模型,利用改进的粒子群算法对该模型迭代寻优获得最优参数。结果表明：采用优化后的工艺参数能有效地减小该弯曲梁的扭曲回弹,该方法为减小复杂件的扭曲回弹提供一种有益的指导。     

基于渐变凹模圆角半径的高强钢扭曲回弹补偿

为减少高强钢冲压成形扭曲回弹,提出一种基于渐变凹模圆角半径的模具补偿方法。以高强钢TRIP780双C件为研究对象,采用板料冲压成形仿真软件DYNAFORM对该双C件的冲压、扭曲回弹过程进行数值模拟。提出一种评价双C件扭曲回弹程度的指标,并进行双C件扭曲回弹试验,通过三坐标测量仪测量扭曲回弹角,对有限元模型进行了验证。以冲压成形后的扭曲回弹为优化目标,结合相关的工艺参数,利用BP神经网络,基于正交试验,建立凹模圆角半径渐变量、工艺参数与扭曲回弹角之间的网络模型。最后采用遗传算法对该模型迭代寻优获得最优凹模圆角半径渐变量和工艺参数。通过对比优化前后的扭曲回弹角,证明了优化流程有效地减少了双C件扭曲回弹。该方法为扭曲回弹的控制提供了一种新的思路。     

板料成形中单元大小对回弹的影响研究

板料成形数值模拟的准确性在很大程度上取决于回弹模拟的精度，本文就DYNAFORM软件中单元尺寸与回弹模拟计算的关系进行了研究，得出了相应的结论。