Cr12、Cr12MoV锻件工艺技术控制

介绍了Cr12、Cr12MoV钢锻件的制作过程,以及原材料组织的要求、加热与冷却规范、锻造方法、锻后热处理,阐述了如何在锻造过程中充分击碎Cr12、Cr12MoV钢中碳化物颗粒,改善碳化物分布的均匀性、方向性,减少了偏析,提高了锻坯质量及随后的热处理工艺技术控制.     

高速钢锻造常见的几种缺陷

高速钢锯片铣刀在锻造过程中常见以下几种缺陷。一、由原材料表面裂纹所引起的缺陷(见图1)表面存在裂纹的原材料经加热始锻镦粗后, 沿原裂纹继续扩展加深呈光滑平整的“月牙”状裂口。图2是裂纹处显微照片:为贫碳马氏体     

通孔类锻件胎模锻造的几点体会

对于通孔类锻件大多采用胎模锻的方法生产,现将在生产中得到的几点体会作一小结。1.略带突缘的薄壁直筒件,当端部突缘的高度及宽度都不超过管壁厚度时,只要尺寸合适,变形条件允许,可以直接取现成钢管作锻坯,局部加热,进行局部     

减少热锻件毛坯粘结的措施

在锻造加工过程中,生产热锻件毛坯时,会在其周边产生一个飞边。为了保证后续加工的顺利进行,飞边必须予以切除,锻件飞边切除的质量好坏将直接影响锻件的精度以及生产率。在锻件飞边切除过程中,由于凸模形状、尺寸与工件上平面相差较大等原因,常会造成切除飞边后会在锻坯四周连有毛刺(见图1),影响后续加工。因此,如何在切飞边过程中     

大截面热锻模的失效分析

本文介绍大截面5Cr2NiMoVSi钢制造压力机热锻模失效的过程和原因,并指出,大截面热锻模失效的主要形式为:1.热锻模型腔表面的高温和高应力的循环变化引起热磨损、热疲劳裂纹,导致工件粘模。2.热锻模在交变负荷作用下,深型槽应力集中处产生机械疲劳裂纹,从而导致锻件产生毛刺和加重粘模。3.由于热锻模块材料的热强度低,当锻压工件时,模面经受反复加热和冷却,引起模腔表面局部变形,导致锻件尺寸超差等。     

辊锻连杆原坯料尺寸的选择

辊锻连杆原坯料尺寸的选择主要是指截面尺寸和长度尺寸的选择。通常,模锻制坯可以通过滚挤聚料使截面增大,而辊股则依据计算毛坯直径图来确定坯料直径,所选择的坯料截面可小于锻件的最大截面。辊锻制坯只能使截面缩小,因此辊锻制坯的截面尺寸是以锻件的最大截面积乘以截面增大系数来确定的。模锻制坯与辊锻制坯两种工艺所形成的飞边形状也各不相同。成形模锻时,在锻件周围形成较均匀分布的     

T形锻件辗扩工艺的改进

本文介绍了铁路客车轴承锻件内圈在1t空气锤及D51—350扩孔机生产线上加工的新工艺方法,分析了该类锻件辗扩成形的特点,及锻件缺陷形成的原因。从锻坯设计、模具结构设计及辗扩工艺操作等方面阐述了提高铁路客车轴承锻件质量的措施。 铁路客车轴承42726QT/02及42724QT/02锻件均为T形锻件,如图1所示。原加工工艺是在20000kN平锻机上锻造毛坯,后在MTP—300扩孔     

齿轮锻件预锻坯尺寸计算

有轮辐的齿轮锻件在闭式模锻成形时有时需要先预锻,使坯料金属在终锻模膛中合理分布以利于成形。预锻坯尺寸是否合理对终锻成形有很大影响。如预锻坯外径过小,则轮缘难以充满;如预锻坯外径过大,则轮毂难以充满并产生较大毛刺。对于怎样确定预锻坯尺寸,许多人都是凭经验并在生产中进行调整,这就带有一定的盲目性,影响生产效率。造成不必要的浪费。本人根据金属变形特点和实践经验,总结出一套计算方法供大家参考。     

内燃机车大型柴油机连杆自动掉头制坯辊锻工艺

辊锻是指用一对相向旋转的扇形模具使坯料产生塑性变形，从而获得所需锻件或锻坯的一种锻造工艺。它既可作为模锻前的制坯工序，为长轴类锻件提供锻造用毛坯(称为制坯辊锻)，亦可在辊锻机上实现主要的锻件成形过程或直接辊制出锻件(称为成形辊锻)。辊锻工艺不仅可以获得较为精确形状、尺寸和表面质量的毛坯，而且具有生产率高、模具寿命长及材料利用率高等优点。     

伞齿轮坯辗扩新工艺

伞齿轮在汽车、拖拉机、坦克等各种车辆的驱动机构中大量使用,因此产量很大,但目前都是用模锻制造毛坯。由于锻件径向尺寸较大,锻件变形力大,需要大型的模锻设备。锻出的工伴还有较大的飞边,如第二汽车制造厂生产EQ140汽车后桥从动伞齿轮锻坯,使用了12000吨热模锻压力机,锻件飞边有5kg重,相当于锻件重量的20％,增加了原材料的消耗,仅这一项每年就要多消耗600～700吨20MnVB钢材。为了克服普通模锻生产伞齿轮毛坯的缺点,可以使用辗扩新工艺,该工艺能制造出没有飞边的伞齿轮坯,而且精度较高,所以这项新工艺对于伞齿制造具有非常可观的经济效益。伞齿轮坯辗扩成形工艺的工步:镦粗→预锻制坯→冲连皮→辗扩。辗扩成形如图1所示。将预制好的坯料放在驱动辊和芯辊之间,驱动辊连续转动和下压     

曲轴模锻件分模面裂纹的分析与预防

根据曲轴模锻件在加工过程中出现的微裂纹现象,从原材料质量、形变过程、方式、速度,以及飞边桥口尺寸和飞边量几个方面分析了微裂纹的形成过程,并对裂纹源的预防进行了多方面的探讨。对于微裂纹的预防,除了提高钢材的质量外,在锻造方面还提出了减小飞边的流动阻力和终锻的变形量,以及适当提高始锻温度的建议。     

反应堆压力容器整体顶盖锻件锻造质量控制研究

目前针对反应堆压力容器顶盖锻件的成型工艺研究中,国内外均将整体成型作为主要的锻造工艺方案,在锻造方案中涉及针对钢锭(坯)加热、塑性成型、锻后热处理三个过程主要工艺参数的控制,以及这些参数对锻件质量的影响因素,分析如何加强锻造过程控制,实现顶盖锻件的整体锻造。     

Cr_(12)MoV钢制冲压滚子胎模的试验

本文分析了以往用cr_(12)MoV钢制造的冲压模具损坏的原因:1.由于锻造温度掌握不好,锻件在退火和机械加工后出现裂纹造成的废品;2.有些模具在使用时窝的外径和底部由于裂纹、掉渣和下沉现象;只冲几百个滚子就报废了。从金相组织分析看出:1.由于锻件没有经过反复镦粗,使原材料中二次碳化物末被击碎,产生碳化物不均匀、偏析和纤维流向顺丝的现象。2.由于淬火温度较低,模具强度不够;窝的底部产生被压沉现象等上述原因造成的废品。改进的方法是:1.严格控制锻造时的加热,始锻和终锻温度,加热温度为1050～1100℃;始锻温度;1000～1050℃,终锻温度840～880℃、2.反复镦拔三次使原材料二次碳化物被击碎,减少碳化物偏析,得到合理的纤维流向;3.严格控制淬火温度为1110℃,油冷;淬火后硬度为HRc40～45,回火温度510～520℃,回火2～3次,空冷。回火后硬度为HRc60～62。按这种方法加工的模具,其寿命稳定在5000～30000个,比原来同样材料模具提高8～10倍。较GCr15钢制模具提高3～5倍。     

齿轮坯预锻最佳工艺参数研究

为了得到某齿轮坯热模锻预锻过程最佳工艺参数(预锻模具温度,坯料加热温度,滑块行程次数)组合,使用正交试验方法设计出多因素多指标无交互作用的数值模拟试验方案,再结合Deform-3D数值模拟技术,根据统计的数值模拟结果进行分析,得出最佳工艺参数组合为:模具温度250℃,坯料加热温度1100℃,滑块行程次数80s/min;并且对最佳组合进行了数值模拟试验验证,结果良好;其中,模拟结果分析从最大成形载荷,最大、最小应变差,最大等效应力,填充情况,锻件最大温度,毛刺或折叠缺陷,损伤值等多个角度进行;最后经生产试制得到满足要求的锻件。     

汽车前轴制坯辊锻工艺分析与模具设计

根据汽车前轴锻件的特点、技术条件与要求,对精密辊锻制坯工艺及模具设计进行研究,设计出前轴制坯辊锻、预成形辊锻和终成形辊锻模具,并分析了具有礼帽形型槽的异性截面和上压力札制方式对制坯辊锻工艺的影响和作用.     

制坯辊锻在铁路车辆组合式制动梁中间支柱生产中的应用

1．辊锻技术概述 辊锻是将轧制变形引入锻造生产的一种成形工艺。在辊锻变形过程中，坯料在高度方向经辊锻模压缩后，除一小部分金属横向流动外，大部分金属沿坯料的长度方向流动，其实质是坯料在压力作用下的延伸变形过程，适用于减小坯料截面。因此，辊锻既可以作为模锻前的制坯工序为长轴类锻件提供锻造用毛坏（称为制坯辊锻），亦可在辊锻机上实现主要的锻件成形过程或直接辊制出锻件（称为成形辊锻）。     

前轴精辊制坯过程的热力耦合有限元分析

采用有限元软件Deform_3D,通过三维刚塑性热力耦合有限元方法模拟汽车前轴精制坯辊锻成形过程,分析了三道次辊锻过程中坯料的金属流动、温度场、模具受载情况,并将模拟得到的辊锻件与试验生产的辊锻件进行对照,结果一致,为进一步掌握前轴精密制坯辊锻成形机理、制订合理的工艺参数提供了可靠的理论依据.     

用2t蒸汽空气锤锻造大型高速钢滚刀锻坯

大型高速钢滚刀锻坯锻造生产技术现已基本成熟,但由于工厂设备不匹配、原材料供应达不到工艺要求,加之新一代锻工实践经验不足,增加了锻造生产的难度,影响到锻件质量。最近,我们成功地用2t蒸汽空气锤锻造了W9Mo3Cr4V高速钢大滚刀锻坯,较好地解决了这一问题,具体生产过程如下。     

GCr15钢锻坯开裂分析

由于锻造过烧、材料的表面折迭、材质中存在疏松、液析缺陷,加上表面裂纹,或锻造时过热,冷却过慢而分别引起锻坯开裂.     

辊锻模设计在转向臂件成形工艺中的应用

正近年来随着汽车行业迅速发展,对轻型车转向弯臂这种形状复杂的锻件在尺寸精度、内在和表面质量等方面的要求越来越严格,合理设计转向弯臂成形工艺及模具结构成为解决这些问题的关键。结合我公司的生产需要,制订出辊锻制坯+摩擦压力机模锻的复合工艺为:下料→中频感应加热→辊锻制坯→弯曲→锻造→切边→校正→热处理,针对不同的转向弯臂设计出合理的辊锻工艺和终锻模具设计成为研究重点。