气提法处理甲醇工艺冷凝液回收利用技术研究

为解决天然气制甲醇生产过程中因工艺冷凝液直接排放造成的安全隐患、环境污染、水资源浪费、基础设施损害等问题,在充分利用现有设备设施的基础上,采用蒸汽气提方法将工艺冷凝液分阶段进行了以低压蒸汽气提回用到低压锅炉和以中压蒸汽气提回用到合成氨装置的试验,试验结果表明,甲醇装置工艺冷凝液可以经低压气提后部分作为低压锅炉补水使用,经中压气提后全部回收作为合成氨装置除盐水补水使用。2016年该技术投入应用,甲醇工艺冷凝液经合成氨装置中气提系统气提后,电导率大幅度下降,平均值为32.97μS/cm,pH值稳定,平均值为8.52,满足锅炉给水要求;同时每吨液氨产品除盐水消耗由改造前的4.2 t降到1.7 t,年节约除盐水4.73×10~4t,节约蒸汽8 000 t,技术应用取得了良好效果。     

合成氨装置工艺冷凝液回收利用项目改造

大庆油田化工集团甲醇分公司对合成氨装置工艺冷凝液系统进行了改造,采用汽提法回收工艺冷凝液,将产品引入除盐水系统使用的过程。装置在改造后除盐水消耗及液氨成本下降,合成氨装置废水外排量减少,废水站负荷降低,取得了显著的经济效益和环保效益,对同类装置具有一定借鉴作用。     

60万t/a煤制甲醇厂蒸汽冷凝液系统回收利用技术改造

华亭60万t/a甲醇厂全厂蒸汽冷凝液系统投用后,存在一定的问题造成脱盐水制水量不足,制约系统满负荷运行。通过对蒸汽冷凝液系统全面规划,提出合理的改造措施,冷凝液得到有效回收利用,彻底解决了系统存在的各种问题,稳定生产,经济效益显著。     

蒸汽冷凝液回收装置常见故障处理措施

大庆石化公司腈纶厂蒸发线为五效蒸发装置,热源为0.4MPa的生蒸汽,各效(末效除外)的二次蒸汽大部分作为下一效蒸发器的加热蒸汽,少部分被引出用于预热原料。为及时排出生蒸汽形成的冷凝液,保证生蒸汽稳定加入及蒸发过程平稳,在蒸发线的一效设有蒸汽冷凝液回收装置,可将生蒸汽的冷凝液送至装置外的系统管网,实现余热的利用[1]。1设备工作原理蒸汽冷凝液回收装置由上、下罐组成,有管线相连,底     

制氢装置中变气换热流程运行分析

分析了制氢装置中变气换热流程运行过程中出现的问题,包括除盐水上水和空冷器入口温度超高10~20℃,锅炉给水泵和除盐水上水线腐蚀,除盐水预热器管束断裂以及空冷器入口不锈钢管件应力腐蚀开裂等。采取对有关设备、工艺管线进行材质升级,中温气换热流程实施优化改造,除盐水预热器管束更换等措施,消除了设备、管线存在的隐患;合理利用中变气余热回收副产0.4 MPa蒸汽部分替代1.0 MPa蒸汽,中变气、除盐水温度下降至正常温度,降低了蒸汽、电、除盐水、循环水等公用工程的消耗。经过数次检修和技术改造,提高了装置运行的安全性和可靠性,实现了较好的节能效果。     

炼厂低温热利用的实践和策略

从多层次探讨了炼厂低温热利用方案。首先从区域优化角度提供以催化裂化顶循环油和轻柴油作为接力热源,建立催化裂化和气体分馏MTBE装置上下游多热源、多热阱大系统的能量利用方案,能节省10t／h的1．0MPa蒸汽。其次从炼油厂系统整合优化角度探讨除盐水在除氧环节以及除氧水在升温环节低温热利用的途径,通过技术改进和系统低温热利用相结合,探讨芳烃精馏塔实现回收低温热和消除装置瓶颈的可行性,提出利用区域除盐水集中升温除氧以及区域除氧水先集中升温再进汽包产汽的芳烃脱庚烷塔低温热利用方案,不仅能回收67％的低温热,产生的1．4MPa低压蒸汽（10t／h）还可代替连续重整装置脱已烷塔重沸器的中压蒸汽。通过深入分析后提出了对歧化、异构化和连续重整等芳烃装置进行类热高分改造方案,并对回收低温热的潜力进行科学评估。对目前对二甲苯（PX）装置低温热回收中最难环节-抽出液和抽余液塔塔顶油气低温热利用的可能性进行分析与评估,提出了建设性的方案。     

氯碱厂蒸汽冷凝液回用

氯碱厂作为脱盐水的消耗大户和蒸汽冷凝液的副产大户，项目实施前两者没有很好的结合起来。本次改造将冷凝液收集、降温，经过锰砂过滤、活性炭吸附、精密过滤和混床离子交换处理为一级脱盐水，作为VCM单体聚合用水。蒸汽冷凝液的水量和热量同时得到回收，取得了非常好的经济效益和环保效益。     

无泵自动加压器在蒸汽冷凝液回收中的应用

在化工生产过程中会产生大量的蒸汽冷凝液，由于各种原因，有相当数量的蒸汽冷凝液并没有被回收利用，能源浪费很大。九江分公司成品车间也有相当数量的蒸汽冷凝液未被回收利用而直接排地沟，为此增加了1套无泵自动加压器装置以回收排放的蒸汽冷凝液，取得了较好的效果。     

空分装置冷凝液余热回收利用

通过对空分装置区域办公室传统采暖系统进行改造，将空分装置空压机和氧压机产生的蒸汽冷凝液全部回收，并利用热泵将温度为50℃左右的蒸汽冷凝液送入改造后的采暖管网用于冬季采暖．回收利用了废热，节约了采暖蒸汽，创造了良好的经济效益。     

蒸汽冷凝液低品位热能回收利用途径及效益

利用炼油厂深加工装置产生的蒸汽冷凝液的低温余热作为热动力,驱动溴化锂吸收式制冷系统制冷,建立10℃的冷冻水系统,取代重整装置使用的部分冷却水,使本来只能冷却到40℃左右的工艺气体进一步冷却,提高气液分离效果,从而增加液化石油气的回收率,同时减少压缩机功耗,使蒸汽冷凝液全量回收作锅炉补水,取得了良好的经济效益和环保效果,为南方炼油厂蒸汽冷凝液低品位热能的回收利用开辟了新的途径.     

蒸汽冷凝液回收用作脱盐水

针对塑料厂6套生产装置蒸汽冷凝液直接排地沟造成浪费的问题,建立了凝液回收站,经处理后供各装置做脱盐水用,节约了资源,降低了排污量     

回收疏水冷凝液用于厂区采暖

<正> 为了回收废热,除加强疏水器的修理和更换之外,81年将水处理界区排放的疏水冷凝液加以回收,用于冬季采暖等,效果较好。82年又将合成氨界区的高、中、低压蒸汽疏水冷凝液加以回收。这些疏水冷凝液回收到低位水槽后,减压闪蒸出常压蒸汽5～7吨/时,并夹带着大量冷凝液自低位水槽放空管排出。为了回收这部分常压蒸汽和夹带冷凝液,进一步节约能源,我们经过核算,增加了一台混合式冷凝器及相应配管,并把采暖水泵从配锅泵房移到此处配套安装,作为厂区冬季采暖热源。 82年底上述改造基本完工。83年元月试运,经考核效果良好。1～3月实现了厂区利用废热采暖,配锅已停供厂区采暖蒸汽。相当于节约配锅低压蒸汽3吨/时,每年采暖期节约价值6.9万元。同时,解决了对附近管架、管线等的腐蚀问题,改善了装置区     

天然气蒸汽转化制氢装置节能降耗技术改造

天然气蒸汽转化制氢工艺越来越受到人们的青睐,该工艺中,注重节能降耗技术的改造尤为重要。本文以10000m3/h天然气蒸汽转化制氢装置的工艺流程为例,首先分析了工艺冷凝液回收的现状,并给出改造措施,然后介绍了提高盐水收率的解决办法,最后提出了对PSA-H2尾气CO2提纯的改造建议。旨在为天然气蒸汽转化制氢装置节能降耗改造提供一定的参考价值。     

工艺冷凝液硅含量高的原因剖析及解决方法

针对利用天然气作原料生产甲醇过程中造成工艺冷凝液硅含量高的因素分析 ,得出工艺冷凝液硅含量高的原因主要为转化汽包设计不合理和脱盐水中硅含量超标 ,造成蒸汽硅含量超标 ,从而将硅带入工艺冷凝液。并对上述情况提出相应的整改措施 ,同时对硅含量高造成的危害作了简要分析。     

芳烃联合装置低温热利用与流程优化

介绍了芳烃联合装置低温热利用与流程优化情况。利用抽余液塔与抽出液塔塔顶低温热生产热水，少量热水用来加热催化裂化装置除盐水，大部分热水通过第二类热泵生产0.35 MPa蒸汽并送去溶剂再生装置；甲苯塔塔顶气相热源除了少量用来替代异构化汽提塔3.50 MPa再沸蒸汽外，其余部分与重芳烃塔塔顶低温热一起生产0.62 MPa低低压蒸汽，大部分低低压蒸汽增压后作为芳烃抽提装置的再沸热源。该方案实现了芳烃联合装置内部与外部装置低温热的综合利用，优化了重芳烃塔与异构化汽提塔塔底换热流程。项目实施后，芳烃联合装置每年节能102.7 ktce, CO₂排放量减少256.1 kt,装置对二甲苯能耗降低3.22 GJ/t。     

改造冷凝液回收系统

在烃加工工业中,蒸汽是最常用的传热介质。因此用户总觉得蒸汽及冷凝液系统的操作及工程设计已经十分完善,装置已没有什么问题,而事实并非如此,蒸汽及冷凝液系统运行不良的根本原因是不采用或不坚持一些基本设计原则,下列几点指导意见指出了常见设计错误,并提出了改进蒸汽管网操作和提高可靠性的措施,蒸汽管风以及蒸汽冷凝液回收系统的基本设计原则可分成三部分：尺寸,平面布置及机械设计。     

混床树脂污染失效原因分析及处理

大庆石化分公司化工一厂脱盐水工段生产的是二级脱盐水,有3个除盐系列,2个冷凝液精制系列和1套反渗透装置,生产的脱盐水供锅炉除氧器使用.采用离子交换法进行水处理.交换树脂可再生重复使用.由于回收的冷凝液水温、水质变动,及水质监控不及时,或树脂长期使用造成老化失效等原因,造成运行床再生后不合格,使供锅炉水出现结垢、积盐和腐蚀现象[1].影响了锅炉的正常运行和安全生产,严重时会造成锅炉炉管爆裂的重大事故.     

蒸汽冷凝液废热利用之一例

合成橡胶工业需耗用大量的中压蒸汽和低压蒸汽,其耗用量在我厂占燃、动综合能耗的56.6％。所以,合理地使用蒸汽是目前我厂急需解决的重要问题。本文仅介绍我厂冷凝液转送站的废热蒸汽的回收利用情况。 一、我厂蒸汽利用及冷凝液回收 的现状 我厂部分用热设备所产生的蒸汽冷凝液是经压力管道直接返回28冷凝液转送站的。由于以下几个方面的原因造成这部分冷凝液中夹带有余热蒸汽:     

硫磺回收装置节能降耗分析与应用北大核心CSCD

目的通过技术改造和优化操作参数,降低硫磺回收联合装置能耗。方法①通过分析装置能耗现状,以装置在节能降耗方面所存在的典型问题为突破口,采取技术改造;②通过优化汽提操作参数,提高净化水质量。结果①降低了装置1.2 MPa蒸汽和0.4 MPa蒸汽消耗量;②有效提高了净化水综合利用率,降低了全厂生产水和除盐水消耗及污水排放量。结论装置经技术改造后,综合能耗由原来的1000 kgEO/t(1 kgEO/t=41.87 MT/t)降至目前的660 kgEO/t,净化水回用率由原来的40.0%提高至目前的83.5%。     

煤化工一氧化碳变换单元低位热能利用初探

能源匮乏、环境污染已成为世界范围的问题,节能降耗、提高能源的综合利用率,是解决能源问题的重要有效途径。煤制甲醇一氧化碳变换单元原设计根据温度梯度,回收热量副产4.1MPa、1.1MPa和0.46MPa蒸汽,但在实际生产过程中,夏季1.1MPa蒸汽富裕,只能将多余的蒸汽现场放空,能量利用不合理,损失大。本文对低位能量利用方面的技术进行介绍和讨论,包括热交换技术、热泵技术、余热制冷技术和发电技术。模拟计算了使用1.1MPa过热蒸汽进行余热发电的可行性和经济效益,并且提出了将煤化工装置产生的低位蒸汽用于废水多效蒸发,提高废热回收效率,同时减少装置水耗。