圆柱面上螺纹孔车床夹具

我厂有一零件如图1所示，需加工带有台肩的M12螺纹孔，由于批量大，如果采用传统的加工方法，划线、钻、攻螺纹，不但加工难度大，效率低，而且精度难以保证。为此，我们把此道工序改为车床加工，并设计了一套工装夹具(如图2所示)。     

电动刀架

普通车床刀架大都是手动操作,在多工位车削中转动频繁,特别在定位销磨损下,重复等分精度不易保证,影响加工质量。我们在改造C620车床时,应用电动刀架装置,基本解决手动转位和低精度定位的问题,取得了较好的效果。电动刀架结构如图1所示,主要由抬起夹紧、转位分度和自动定位等机构组成。需要刀架转位时,给电机输入正向启动信号,电机将旋转运动通过齿轮减速器、蜗杆、蜗轮传     

车锥螺纹工具

一、工具结构及使用该工具如图1所示。主体2固定在车床的方刀架上。靠模板15固定在床尾导轨上(固定时要考虑纵、横对刀,当车削螺纹长度固定后,再固定靠模板15)。在主体2上有定位孔A、B,供车内、外锥螺纹时用。刀杆1内装有弹簧4,借弹簧力使靠堵10压向靠模板     

自动车床内孔切槽偏心刀排

工件如图1所示。由于该工件批量较大,在C1336单轴自动车床上加工。但C1336车床的纵向回转刀架只能作纵向直线运动,工件上的螺纹退刀槽无法加工。根据这一工件加工的需要设计了能使纵向直线运     

刀架螺栓压垫

在车床上紧定车刀,一般都用方头螺栓。但使用一段时间后,方头变形,如果再用力过猛,会损坏螺纹,甚至扭断螺栓或损伤刀架螺孔,刀体也会因留下压痕而损坏。为了克服这些缺点,笔者对刀架螺栓进行了改进,以C620等车床刀架螺栓为例,说明如下: 螺栓如图1所示,将原方头螺栓头部车成球面,再车一个R1.5的弧槽。压垫如图2所示,开口的长度为周长的三分之一左右,以使钢丝环顺利插入。压     

大螺距交叉油槽的加工及工装设计

1．加工难点 普通螺纹的加工方法有多种,其中以钻床攻螺纹、板牙套螺纹、车床车螺纹、铣床铣螺纹以及螺纹滚轧最为普遍。但带大螺距油槽的套筒却超出了普通螺纹的加工范围,如图1所示。其中外圆、内孔以及工件正中间的内孔油槽的加工都较容易解决,关键是客户用文字特别注明的贯通两个端面的“∞”形油槽成为这个产品加工的难点。     

利用内螺纹装夹工件的夹具

五金加工中常用的设备是仪表车床和数控仪表车床,加工如图1和图2所示的产品。此类产品一端有螺纹孔,其加工工序一般是先加工有螺纹的一端,然后加工没有螺纹的一端。有螺纹端加工好后,加工另一端时,图1工件因外形的原因不能用外圆夹头直接装夹外圆,图2因外圆部位要加工沟槽而不能装夹外圆,这时我们常用螺纹夹头。     

四条楔形槽定位刀架在车床上的应用

四条楔形槽定位刀架的定位原理是:通过两件在圆周上有四条等分的凹凸楔形槽相互啮合,来保证刀架重复精度。凹、凸楔形槽零件如图1所示。凹槽定位件固定在车床的小拖板上;凸槽定位件固定在刀架体土,它连同刀架可转动90°、180°、270°及重复定位。我厂应用这种结构的四方刀架,解决了长期存在的车床四方刀架定位精度不稳定问题。一、结构四条楔形槽结构如图2所示。凹槽定位片6用螺钉联结在小拖板上,是刀架精确定位的基础。凸槽定位片5用螺钉联结在刀架体上。螺杆7用螺钉固定在小拖板上。杆身圆周上有四条90°的轴向槽,用作刀架体转动时粗定位,上端由矩形双头螺纹与螺母2联结,用来夹紧、松开刀架体。螺纹周节4mm,导程8mm。刀架体9用来装夹刀具。定位销3在弹簧的作     

油（气）缸筒的内孔滚压加工

随着产品不断升级换代,我厂在资金有限的前提下,对旧车床加以改造,使其成为加工缸筒内孔的专用机床。 油(气)缸如图1所示,内孔尺寸、表面粗糙度、内孔的圆度、圆柱度都有要求,而我厂现有的深孔镗和内圆磨不能满足生产的要求。 1.车床的改装方法及工作原理 我厂一台旧式车床,主传动系统性能保持良好,导轨面磨损较严重。为此,利用其良好的主传动系统,同时对导轨面重新加工。改造后机床的传动系统如图2。 (1)改造方法 1)去掉原车床的卡盘,加装法兰盘; 2)加装新的冷却系统; 3)利用原有的中心架和刀架,设计新的滚压头;     

抽油杆加工的柔性补偿控制

抽油杆端部螺纹的外径、中径公差及台肩与螺纹中径中心线垂直度的公差要求较为严格,如图1所示。在卧式多轴自动车床上加工,生产率较高,可减轻工人的劳动强度,但其加工精度较低。这种机床加工工件的外圆一致性在 0.05～ 0.lmm范围之内。抽油杆的螺纹是采用滚压加工的,对于液压螺纹,滚前外径应有较高的尺寸要求,为提高滚前毛坯外径的尺寸精度,我们在滚前外径精加工工位上加上一个柔性补偿系统,对机床的各种误差进行补偿。 多轴自动车床精加工工位的误差补偿,国内外已有应用,从现有资料看,他们都是将补偿刀架装到横刀架上,利用凸轮或步进电机进…     

STD总线工业CNC系统用于数控纵切自动车床

一、机床的功能及特点 数控纵切自动车床主要用于加工棒料零件,最大加工尺寸为16×80(直径×长度,mm),圆度误差0.008mm,长度公差0.015mm,可车外圆、车端面、切槽(切断)、车锥度、车圆弧,配附件还可钻孔及攻铰螺纹,可加工出圆柱,圆锥及非圆曲线的柱状零件。 数控纵切自动车床各刀架传动示意图如图1。     

三爪卡盘卡瓜的修磨

三爪卡盘是车床自动定心夹具,在长期使用当中,由于平面螺纹、卡爪传动面以及爪口磨损,普遍存在喇叭口形(即外大内小)和偏心,如图1所示。我们根据图2所示方法对卡爪进行修磨,为此设计了一只套,如图3所示。套中三个方槽按卡爪厚度设计,可大于卡爪厚度0.5mm左右;六处斜面按卡爪的爪口斜面设计;内孔φ大小要使卡爪口露出即可;     

简易六角刀架

我们在加工如图1所示工件的内孔时,由于没有六角车床,只能在普通车床上加工,但加工的零件数量多、劳动强度大、效率低。为此,我们在C 620-1车床上制造了如图2所示的简易六角刀架。实践证明,它操作方便、使用可靠,大大提高工效。六角刀架由定位板3、刀架体4、棱形销6并利用原四方刀架上的接合子、弹簧和压紧手柄5等组成。安装时,将原四方刀架却下,换上此刀架即可。定位板3     

经济型数控车床用电动刀架

普通车床经数控改造以后,需增设自动回转刀架以实现换刀的自动化。这样,可节省辅助时间,提高数控车床的使用效益。机床对自动刀架的基本要求是:可靠性好、重复定位精度高、机械和控制简单且易于微机控制。本文介绍一种端齿盘定位,利用单台电机驱动可实现抬起、转位、夹紧的四方电动刀架。这种结构稍加改动亦适合于6工位的电动刀架。电动刀架的结构如图1所示。其工作过程如下:     

车削多头螺纹的分头夹具

车削多头螺纹时的准确分头是保证加工质量的关键问题。如螺纹分头有误差,将造成成品螺距不相等,从而影响内.外螺纹的配合精度。我厂在加工图1所示的蜗杆零件时,使用C6140车床,为了保证分头精度,我们设计了一种简单分头夹具如图2所示。     

立车超范围加工锥体方法

大型的回转体结构零件我们一般都在立式车床上加工,然而大型的立式车床刀架回转角度往往都有一定的范围限制,不像中小车床那样刀架可以360。旋转,那么遇到这类问题该如何解决呢？我们在加工某产品压铸模具时曾遇到了这个难题,产品结构如图1所示。下面我以C534J1型立式车床为例,介绍几种简单实用的解决方法。     

机用丝锥加长套的改进设计

我厂产品叉车驱动桥壳结构简图如图1所示,图中￡尺寸两侧布有螺纹联接孑L若干,该系列螺纹孔用于安装叉车制动器,在分布上具有如下特点：①分布端面相对桥壳端头距离较远,尺寸在200～260mm之间。②各螺纹孔中心距离中间轴颈很近,最小尺寸仅15mm。在钻床上利用常规攻螺纹夹头安装普通丝锥,在对丝锥安装方式不加以改造的情况下,根本无法完成加工。     

加工有色金属的圆板牙

我厂在C1325单轴六角自动车床上加工如图1所示的薄壁有色金属零件,用M11×0.5的普通板牙套丝时,经常产生螺纹外径拉小,螺纹中径不稳定或工件前端开裂、扭断等现象,造成大量零件报废。我们经过多次切削试验证明,普通板牙存在前角小,切削刃瓣太宽,校正齿多,而且在板牙退出工件时有可能再次参加切削拉毛工件,这些缺点对在自动车床上加工薄     

小尺寸挤压丝锥在自动车床上的应用

以前在自动车床上加工小尺寸内螺纹时,一般选用际准切削丝锥。由于自动车床和攻丝机在攻制螺纹的方法上略有区别,故M2～M1.6小尺寸切削丝锥在自动车床上攻丝,明显表现出强度较差的弱点,经常造成校正齿的断面处扭断,而挤压丝锥具有无槽、强度好、耐用度高,很适合在自动车床上加工小尺寸内螺纹。一、切入锥角φ的造择丝锥在挤压过程中采用锥度挤入形式。确定锥度部分尺寸的原则是:不使相邻两个工作齿间的金属变形量过大或过小,即φ角不得过大或过小(见图)。在自动车上被加工的零件螺纹孔相当于盲孔螺纹,切     

自动抬刀刀架

我厂在生产石油管螺纹保护环时,在CA6140普通车床上加工,不仅效率低,螺纹质量差,而且还经常撞刀。为此,我们设计采用了自动抬刀刀架,这种自动抬刀刀架安装在原车床的方刀架处,实践证明,该刀架操作灵活,使用方便,并且牢固可靠,螺纹加工光洁度可达到5。自动抬刀刀架的结构,是由刀架座10、上盖18、端盖6和支座16组成一个箱体。将装有刀杆1的滑动块22及