天然硬石膏的水化研究

本文以天然硬石膏为原料,用硫酸钠、硫酸氢钠、碳酸钾、硫酸钾、氧化钙和复合激发剂FG为激发剂,分别测试硬石膏的3d水化率。结果表明:硫酸氢钠激发水化效果好于硫酸钠;硫酸钾的激发水化效果好于碳酸钾;在这几种激发剂中,复合激发剂FG的激发水化效果最好,FG加入3%时,3d水化率达到63.8%。     

半水/无水磷石膏复相胶凝材料水化硬化特性研究

采用半水磷石膏与无水磷石膏复配制备复相磷石膏胶凝材料,通过测试复相磷石膏的凝结时间、强度性能和水化温升,结合X射线衍射（XRD）和扫描电镜（SEM）技术研究复相磷石膏水化硬化特性。结果表明,半水磷石膏激发无水磷石膏水化,使其水化放热加快,凝结时间缩短;无水磷石膏延缓半水磷石膏凝结硬化,凝结时间延长,水化放热减缓;与纯半水、无水磷石膏相比,复相磷石膏晶体形貌致密程度高,孔隙率低,硬化体强度较好。     

硫酸铝钾对天然硬石膏水化的激发机理研究

本文采用明矾(KA1(SO4)2·12H20)和煅烧明矾(Kal(SO4)2)作为天然硬石膏水化的激发剂,探讨了硫酸铝钾对天然硬石膏水化的激发机理.结果表明:煅烧明矾对天然石膏的水化激发效果更明显,明矾与天然硬石膏生成水化中间产物K2Ca(SO4)2·H2O复盐,煅烧明矾与天然硬石膏生成水化中间产物K2Ca(SO4)2·H2O和K3Ca(SO4)2复盐.明矾加人量为5%时,3d水化率达到45.1%;煅烧明矾加人量为6%时,3d水化率达到61.5%.     

硫酸钠与硫酸氢钠对天然硬石膏水化激发研究

采用扫描电镜、X射线衍射、红外光谱、热重-差热分析以及3d水化率的测定技术,研究硫酸钠和硫酸氢钠两种不同激发剂对天然硬石膏水化的激发效果以及水化机理.结果表明:硫酸氢钠对天然硬石膏水化的激发效果明显优于硫酸钠;当硫酸钠加入量达到5％时,3d水化率值最大,为32.7％,而硫酸氢钠加入量为3％时,3d水化率高达41.8％....     

天然硬石膏超微粉体表面多层包覆改性影响因素正交分析

采用钛酸酯偶联剂与有机单体联合改性天然硬石膏超微粉体,并制备了PVC/硬石膏复合材料.通过红外光谱对改性前后粉体进行表征,并利用正交实验方法分析影响其活化指教指标的实验因素,最后测定了复合材料的力学性能.结果显示:改性后粉体表面包覆了有机基团;偶联剂用量对粉体活化指数影响最为明显;在相同填充量下,改性相比未改性的PVC/硬石膏复合材料拉伸强度、断裂伸长率以及冲击强度分别提高了17%、15%和14%.     

硬石膏常规三轴压缩性能试验研究

采用MTS-815岩石伺服试验机对硬石膏进行了常规三轴压缩试验。结果表明:随着围压的增加,硬石膏的变形特征表现为由脆性向延性逐渐转变,其临界围压值为65.6MPa;硬石膏的峰值及残余强度与围压间具有很好的线性相关,且残余强度对围压的敏感性显著高于峰值强度。     

硬石膏活性激发过程中"返霜"现象研究

首次介绍了硬石膏活性激发过程中的返霜现象，通过对多种盐类激发剂在不同环境条件下返霜出现的规律进行研究。发现目前各种文献报道中所涉及的盐类激发剂绝大多数在一定环境下会出现返霜现象，其中低温是硬石膏制品易返霜主要环境之一。在改变养护环境时，试块的返霜程度也会随之改变；激发剂掺入越多，激发效果越好，硬石膏凝结越快．其返霜现象也更明显。     

硬石膏粉磨活化与减水剂助磨分散作用

为改善硬石膏活性,实现其建材资源化,采用离心式颗粒粒度分析、SEM微结构分析、液相离子浓度结合宏观性能实验,研究了硬石膏粉磨活化及减水剂对硬石膏的助磨和分散作用.结果表明,硬石膏的水化活性随比表面积增加而提高,其适宜的比表面积为4500～5000cm2/g;FDN减水剂磨前掺入具有良好的助磨分散作用,便硬石膏颗粒比表面积增大,颗粒粒度细化,粒径分布更加集中;FDN磨前掺有良好的分散增强作用,使硬石膏稠度降低,水化率、强度明显提高.这为减水剂作为硬石膏的助磨分散功能组分制备硬石膏基材料提供了可行的工艺依据.     

硬石膏激发体系的激发效应研究

介绍了目前硬石膏改性研究的主要成果,并建立了对一种硬石膏具有良好激发效果的复合激发体系;对掺加一定量二水石膏的硬石膏混合物料进行煅烧,并添加激发矿渣和复合激发剂,可改变硬石膏的活性;在此基础上探讨了石膏种类与激发体系的相关关系.     

粉煤灰少熟料水泥的制备和水化机理研究

以粉煤灰为原料,添加少量水泥熟料,并以电厂脱硫石膏和NaOH为激发剂研制出一种少熟料水泥,物理性能实验和XRD分析表明,粉煤灰在硫酸盐和强碱叠加等多重激发手段下活性大大提高,充分参与了水化反应,其主要水化产物为无定形三维网状聚合铝硅酸盐凝胶、钙矾石以及水化硅酸钙(C-S-H)凝胶,该水泥中粉煤灰掺量为65％,28 d抗压强度可达到53.9 MPa,凝结时间和安定性均符合通用硅酸盐水泥现行规范,为粉煤灰的高效利用找到了新途径.