汽车模具常见失效形式

常见失效形式 模具失效是指模具工作部分发生严重磨损或损坏而不能用一般修复方法（刃磨、抛光）使其重新服役的现象。模具的失效有达到预定寿命的正常失效（也叫工作失效），也有远低干预定寿命的早期失效（也叫偶然失效）。正常失效是比较安全的，而早期失效则带来经济损失，甚至可能造成人身或设备事故，应尽量避免。     

冷挤模的失效形式及防止措施

模具寿命是冷挤压生产的关键,它和冷挤压工艺的拟定、模具设计及模具加工得是否正确、合理有关,忽视任何一方面都会显著地降低模具寿命。而模具最容易损坏的就是凸模、凹模、顶杆这几部分。冷挤压模具的主要失效形式有四种:磨损、塑性变形、疲劳破坏和断裂。 1.磨损:这是指模具因磨损,生产出的挤压件尺寸超差,而使模具报     

汽车轴类热锻模具的失效形式与分析

针对某汽车厂汽车轴类毛坯热锻模具寿命过短,生产中需频繁更换,严重影响生产效率的问题进行了研究．通过对一批材料为H13钢的失效热锻模具的分析,研究了模具失效的主要形式并分析了失效原因．借助各种技术检测手段,对失效热锻模具进行了检验分析,对模具的不同失效类型作了探讨．结果表明,汽车轴类毛坯热锻模具的主要失效形式为热疲劳裂纹、热磨损和塑性变形;失效源于初始的表面破损,模具表层材料性状退化是产生初始热疲劳裂纹的直接因素,同时也加速了热磨损失效进程．     

模具的表面改性工艺技术

疲劳断裂、磨损、腐蚀是模具失效的三大模式而且多数是从表面开始,因此表面性能是影响或直接决定了模具的使用寿命。为了提高模具的寿命和质量,降低成本,国内外发展了多种表面改性工艺技术来综合提高表面的硬度、强度、韧性、耐磨性和耐蚀性。     

辊锻模具堆焊修复技术

1．概述 热锻成形是一种生产效率高、加工质量好,节约原材料的先进加工方法,因此工业生产中对热锻金属模具的需求量很大。由于热锻合金模具的工况条件恶劣,服役寿命低,经常出现开裂、磨损、压塌、冷热疲劳等早期失效。因而对热锻合金模具进行堆焊修复,延长其使用寿命,具有重大的经济效益。目前模具堆焊技术在平锻模上已得到广泛的应用,并取得较好效果。     

金属热成形中考虑界面摩擦及传热的模具磨损模型研究

基于Archard磨损模型,提出了考虑接触面摩擦及传热的修正Archard磨损模型,对DEFORM 3D V6.1进行二次开发,将该修正的磨损模型嵌入有限元软件模拟真实挤压成形过程,分别在坯料的初始温度、模具的预热温度、接触界面传热效应、成形速度等不同条件下对热挤压模具的磨损量进行计算,结果表明,该修正Archard磨损模型能较好地预测热成形模具磨损情况、模具失效及模具寿命。     

气门毛坯终锻模具的失效分析与对策

对气门毛坯终锻模具的失效形式进行了统计分析,发现终锻模具失效主要是圆角R位磨损、R位微细裂纹、整体断裂、R位表面拉伤等几种方式。结合终锻成形过程的计算机模拟和实际模具失效分析,确定了产生失效的主要原因,并提出了相应昀对策。     

提高冷冲模具使用寿命的基本途径

一、模具失效方式及影响使用寿命的因素冷冲模具在工作中主要失效方式有以下几种: 1.磨损: 模具在使用过程中,因磨损引起尺寸变化而失效,属于正常的失效方式。如落料冲孔时,模具因磨损而使刃口变钝,冲出的零件毛刺增大,最后停止工作;冷挤和冷镦时,被变形金属在模具表面强烈地流动而引起磨损,当磨损使模具的工作尺寸超过公差要求或因表面变得粗糙(拉毛)而使被加工零件的表面质量不能符合要求时,模具即失效。2.过量的塑性变形: 当模具承受的负荷超过钢材的屈服极限(或弹性极限)时,模具会产生过量的塑性变形,失去其尺寸的准确性而失效。例如冷挤压冲头所受负荷有时会超     

半固态成形技术讲座 第五讲 半固态成形技术的研究进展与预测

半固态加工与普通加工相比，具有明显的优势。从工艺上看，成形温度低，模具寿命延长；变形阻力小，以实现精密成形；加工过程周期短。从产品质量看，制件具有等轴晶，基本是塑性变形组织，各种铸造缺陷不存在，制件质量高；凝固收缩小，且在高压下实现凝固和塑性变形，     

精密体积成形模具的设计制造与模具寿命（上）

在生产过程中,模具早期会发生冲头断裂、模膛边缘堆塌、飞边槽桥部龟裂、模腔底部裂纹等影响模具寿命的失效形式。本文将重点从模具设计和制造两个方面探讨提高模具寿命的措施。 1.采用先进的设计手段,合理设计精密体积成形件(精锻件) 模锻件应尽量避免带小孔、窄槽、夹角,形状要尽量对称,即使不能做到轴对称,也希望达到上     

提高压花冲使用寿命的途径

冷冲模具在工作中主要失效方式为磨损、过量的塑性变形、疲劳和断裂四种方式。模具的失效因素很多,详见表一。     

热处理对模具失效的影响及对策（下）

三、防止模具失效的热处理对策 1.服役中的低温去应力回火 模具在长期服役中,尤其是热作模具在巨大的冲压力和温度的双重应力作用下,将发生不均匀的塑性变形及金属组织的变化,从而产生可观的内应力。当这种潜在应力聚集到极限时,金属将会出现开裂,崩块、变形等失效。故在模具服役一段时间后,应增加低温去应力回火处理,以防止早期失效。如100g的铝压铸模在使用2.5万次,<500g的铝压铸模使用1     

注塑模具失效分析及预防

一、材料内应力的产生与释放是模具失效的首要因素 原材料是制模的基础,高品质的模块是模具的生命。影响模具寿命而且最难控制的问题是模块从微量弹性变形发展到塑性变形的过程,模块变形的过程即模具失效的过程。     

热作模热处理工艺的探讨

热作模具在工作时除受机械力的作用外,还承受循环热应力的作用。其失效的形式主要有塑性变形、断裂、磨损及热疲劳等,热处理工艺不当是导致模具早期失效的重要因素,对模具寿命的影响主要反映在热处理工艺不合理和热处理质量不良两方面。统计资料表明,模具早期失效中约70％是由于选材和热处理不当造成的。在生产实践中,我们针对热作模具热处理工艺的改进进行了有益尝试,     

模具寿命及其影响因素

利用模具生产的突出特点是生产效率高、产品质量稳定,其前提是模具寿命必须较高。当生产批量较大时,模具寿命问题往往显得尤为突出。如果一种产品在正常生产过程中,因某些工序的模具失效而需频繁地更换或者重新制造模具,就会严重地干扰正常生产,稳定的产品质量也难以保证。同时,冲压模具一般结构较复杂,精度要求高,制造成本也高。因此,提高冲压模具使用寿命是当今世界研究的一项重要课题。     

模具选材原则

坯料在模具型腔中塑性变形时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。所以材料的耐磨性是模具最基本，最重要的性能之一。     

基于局部应力应变法的弧齿锥齿轮锻造模具寿命预测

模具寿命是影响弧齿锥齿轮锻造成本的主要因素之一。采用弹塑性有限元模型,对弧齿锥齿轮热锻成形的模具应力分布进行了模拟仿真,基于局部应力应变法,从模具的预热温度、齿模齿顶的过渡圆弧半径以及锻造成形速度等工艺因素计算模具的应力应变分布,分析各工艺因素对模具寿命的影响规律。模拟结果表明,热锻成形的弧齿锥齿轮的模具失效形式,主要为齿模的齿顶和齿根处应力集中引起的断裂。对于齿模的齿顶位置来说,三种工艺参数的变化与齿模疲劳寿命成正比。对于齿模的齿根位置来说,工艺参数的变化与模具寿命成反比。提出的模具寿命预测方法为批量化生产中优化模具结构和预测模具寿命提供了技术参考。     

表面强化提高模具寿命40例

模具在使用过程中,受到拉伸、弯曲、扭转、剪切、挤压、摩擦磨损和周期性的冲击等各种应力作用,其表面处于较大的应力状态,服役条件较为恶劣。大量的事实表明,模具的失效和破坏大多在表面或从表面开始。因此除了正确的淬火回火热处理外,对表面进行强化非常重要。以下列举对模具进行强化处理提高寿命40例,仅供参考,不妥之处敬请批评指导。 (1)尖嘴钳锻压成形模,3Cr2W8V 920℃渗碳,层深1.20mm,表层碳含量1.50％左右,低温淬火。热处理后表面有较细小的碳化物,硬度、耐热性提高,模具寿命较常规处理提高1倍。 (2)3Cr2W8V热挤压模经渗碳后,表面有类似高速钢的强度,而心部保留原来的强韧性,这种外强内韧良好的配合性能,使渗碳后的热挤压模寿     

冷冲压模具失效形式以及对策研究

分析了模具由于过载、磨损、疲劳、断裂等失效的机理,从模具材料、机加工、热处理等方面分析模具失效的原因,并提出预防失效的措施。     

基于修正Archard磨损理论的挤压模具磨损分析

基于修正的Archard磨损理论,应用有限元数值模拟软件计算模具挤压成形阶段每个节点的瞬时温度、压力和速度场,以此计算锥形和弧形两种挤压模具型腔的磨损。计算结果表明:挤压模具磨损集中在入口,弧形凹模磨损较锥形凹模磨损大,但弧形凹模磨损均匀,模具寿命较高。磨损计算结果与实际情况较吻合,为预测模具寿命和优化模具型腔奠定了基础。