隧道窑窑车衬砖传热过程的电模拟研究

前言隧道窑窑车不仅作为烧成的运输工具,而且在烧成过程中还起到所缺窑底有关耐火屏蔽和隔热的作用。它每经过一个烧成周期,既被加热又被冷却,经受着周期性的温度变化。隧道窑窑车蓄热是造成预热带上下温差大的主要原因之一,窑车在出烧成带时的蓄热达窑炉总热支出的20～30％,大     

小截面隧道窑结构设计及热工特征

１概况连续式烧成隧道窑 ,采取节能措施是要达到优质、高产、低能耗。缩短烧成周期 ,增加烧成能力 ,降低单位制品耗热 ,是提高隧道窑热效率 ,节约能源的最根本途径。小截面隧道窑是隧道窑快速烧成化的一种型式。快速烧成隧道窑应具备下列条件 :①减小窑炉截面 ,使之呈扁平状 ;②采用明焰裸烧 ,加强料垛上下纵横气体流通的有效空间 ,从而增强气体对流传热 ;③筑炉材料采用轻质耐火材料 ,减小窑体蓄、散热 ;④使用低蓄热窑车 ,减少隧道吸热。目前 ,国内外适应快速烧成的连续生产窑有辊道窑、多孔窑和小截面隧道窑等几种形式。但对于高温烧成日…     

隧道窑的余热利用

现在的隧道窑用在烧制产品所消耗的热能只占热能的少部份,而大部分热能消耗在窑体蓄热、散热、匣钵、窑车衬砖上和被排烟带走了。要想提高隧道窑的热效率,节约能源,除了不断创新设计热效率高、节能效果好的新型窑炉之外,还要对现有的隧道窑进行技术改造以充分利用其余热来减少能源的浪费。     

卫生瓷窑炉的评价标准

对烧制卫生瓷产品而言,目前广泛应用以下三种不同类型的窑炉:隧道窑、辊道窑、间歇窑(梭式窑)。这三种类型的窑炉具有较好的性能并先后在陶瓷工业中应用。其中最新式的辊道窑,也已越过了它的发展阶段而成熟。隧道窑的发展程度已臻完善。人们期待辊道窑在辊道循环系统、储存系统和窑体诸方面有新的进展。三种窑炉的产量如下(吨/24小时): 隧道窑 20～60,辊道窑 10～20,梭式窑 5～40。三种窑炉的标准能耗如下(千卡/公斤产品): 梭式窑 2000～2500,隧道窑 1200～1050,辊道窑 900～1000。考虑烧成成本时,不能仅计算能量消耗。应权衡下列因素:能源、维修或操作、磨损、大小修缮     

窑车衬砖材料的热性对隧道窑热工的影响

隧道窑窑车作为运载陶瓷制品的工具,是一典型的不稳定导热过程。而窑车衬砖结构用材的热性,决定了其温度场与蓄热量的高低,从而也就对隧道窑的垂直温差(特别是在预热带)有所影响。因此,分析了解衬砖材料的热工性能对隧道窑热工过程的影响,以求正确选择衬砖材料与其结构型式,在一定的温度制度要求下,减少其蓄热量与窑道垂直温差,为快速烧成,提高制品产量与质量提供前提条件,从而降低单位制品热     

陶瓷隧道窑节油技术的选用及燃烧系统的优化

前言在我国的陶瓷工业生产中,隧道窑是烧成的主要设备,而重油是其主要燃料之一。隧道窑的热效率虽比倒焰窑等其它形式的窑炉要高得多,但根据热平衡计算和热工测定,隧道窑的热效率仅为10～20%(其中,坯釉发生一系列物理化学变化所耗热量约占3～4%);窑体、窑具等的蓄热和散热损失与烟气带走的热量约占总热量的80～90%;燃油不完全燃烧所造成的热损失亦不容忽略,约占10～15%。     

隧道窑窑车传热过程的数学模型与物理模型研究

本文提出了隧道窑窑车的二维非稳态传热数学模型及计算机程序框图。对多种窑车结构进行二维传热过程模拟的结果表明:当在窑车宽度方向上采用不同物性的材料时,其横向温度分布是不均匀的;在窑车垂直方向上,靠近车台面处的温度梯度最大,车台面衬料的物性对窑车蓄热量的大小起着重要的作用。通过窑车二维传热物理模型的模化实验,表明:计算机模拟的结果和实验所测定的结果相符。文中还对轻质化窑车进行了探讨。     

隧道窑余热利用实例

隧道窑烧成纯制品的净热效率裸装陶器是10-17%(钵装瓷器只有2.5-5%),而冷却制品抽走的热量约占燃料总发热量的30-40%,废烟气带走热量占20-40%,窑墙和窑顶散热占10%左右.因此,日用陶隧道窑除了要加强窑体保温、尽量减少窑体、窑车散热损失外,充分利用隧道窑抽出的热风和排出的烟气来干燥坯件,不仅可以保证入窑坯体水分要求,为隧道窑加快车速、提高产量、质量创造条件,也是提高隧道窑热效率、降低燃料消耗,节约能源的一个重要途径.     

辊道窑用莫来石堇青石瓷辊的研究

一、辊道窑和陶瓷辊子的概况辊道窑是陶瓷工业中一种新型窑炉,也称辊底窑。它利用辊子作为传送工具,通过辊子的传动,传送产品,完成烧成工艺。辊道窑是一种不用窑车的小截面积隧道窑,具有升温快、温度分布均匀、便于控制、易点火和停火;有利于实现烧成工艺机械化和自动化。辊道窑不用窑车和匣钵,只用垫板,因此热耗大为降低,可节约能耗10～30％。此外,还具有操作简便、有利于     

煤烧隧道窑烟气余热利用

焙烧日用瓷的传统隧道窑热耗分配情况大致为:用于直接焙烧制品的窑内有效消耗热占总热耗的2～3％;窑外的损耗热占总热耗的90％左右,其中可被利用的余热主要有制品和窑车的冷却放热(约占30～50％),废烟气带走热(约占30～40％)和窑顶散热(约占4～10％)。现主要谈及烟气余热利用的问题。一座年产900～1000万件的日用瓷的隧道窑日耗标煤约9.5～10吨,烟气带走的热约为3.0×10~7千卡/日,这一热量如不加以利用,即白白随烟气排放而损失掉。大家知道烟气中含有大量烟尘和微量CO和SO_2等气体,所以不能直接用于干燥陶瓷坯体,以往的方法是用引风机把烟气抽送到各种间接传热的干燥器(地坑、隧道干燥器等),干燥     

轻质堇青石——莫来石质耐火窑具的试制

窑炉是陶瓷工业生产的关键设备,其能源消耗就独占成本的20～30%.为了节约能源,降低成本,多年来,在窑炉的结构,燃烧设备及余热利用等方面作了大量的工作,但在炉体、窑车等用耐火材料方面,绝大多数还是采用体积密度大、保温性能差的致密耐火材料,该材料蓄热、散热大,能源浪费严重.为了节约能源,提高热效率,窑体采用轻质、低蓄热材料固然重要,但更重要的是窑车.因为窑车衬砖从烧成带带出的蓄热量约占耗用燃料总热量的25%左右.虽然这部分热量的大部分可以余热利用,但在使用上也难免浪费;此外,窑车衬砖较其窑体衬砖还提出了须具备良好的抗热震性的要求.众所周知,影响耐火制品抗热震性的因素很多,如热冲击引起的热应力,组织结构不均衡造成的机械应力等等,但其热膨胀系数的大小是诸因素中重要的因素,重质材料如此,轻     

日用陶瓷隧道窑的节能途径

三、采用新型的耐火隔热材料减少窰体的散热损失隧道窑通过窑墙、窑顶及车底的表面,要向周围的空间散失一部分热量,这部分的热损失约占供给隧道窑总热量的8％左右。但烧还原焰的隧道窑,由于烧成带大多数都是处于正压状态,故其散热损失往往比上述数值要大得多,如湖南礼陵国光瓷厂的     

试论现有隧道窑的保温

一、概述据有关资料统计,仅我国轻工系统就有430余条隧道窑,其中江苏有油烧隧道窑37座,煤烧隧道窑19座.这些窑炉的保温措施绝大多数都比较落后,因此表面散热严重,通常约占隧道窑耗热的15～25%.每年所浪费的燃料是相当可观的.所以,怎样在不改变或尽量少改变现有隧道窑结构的前提下,选用优质保温材料和合理的保温结构来加强现有隧道窑的外墙保温,从而达到节能的,已成为广大热工技术人员迫切关注的问题.就隧道窑的保温而言,通常有两种看法:其一,采用优质轻型隔热材料作热面材料,减少窑炉自身蓄热量和表面散热,由此达到大幅度节能之目的.目前国外的先进窑炉均采取这种做法.但是,这样势必对材料的要求极高,而且只适应于新砌窑炉.另外,由于蓄热量过小,温度场变化十分灵敏,致使温度自动控制系统的执行机构动作频繁,人工操作的窑炉则     

陶瓷工业辊道窑窑体散热分析与节能措施探讨

陶瓷工业窑炉是陶瓷工业生产的关键设备,也是能耗最大的热工设备。本文以行业应用较为广泛的辊道窑为例,通过对不同筑炉材料组合结构的综合传热系数、热流密度和各层筑炉材料温度场的传热过程进行计算分析,采用高性能耐火保温绝热材料,能显著减少窑体散热。另外,通过对辊道窑上传动辊棒等特殊部件形成的热桥效应进行分析,从生产管理角度保证窑体密封保温,降低窑体局部的散热损失,减少窑炉运转能耗。最后,对于窑炉在生产过程中降低能耗与节能减排措施提出其它方面着手点,以进一步提高窑炉的能源利用率。     

窑车轻型化改进初探

本文论述了国外某隧道窑窑车设计改进后的经济效果和节能分析,说明了窑车设计轻型化和低蓄热化的经济性与必要性。     

电子计算机数学模型在窑炉设计中的应用

前言在设计一座新的窑炉时,人们都期望它能达到预期的性能要求。但是,无论是连续窑还是间歇窑的设计,都受到许多因素的限制。这些因素,包括窑炉结构、装窑容量、烧成曲线和控制方法等。人们曾用算术解法解决,诸如测定稳定状态下的热流和多层窑墙的蓄热等问题,但是这些方法在实际工厂的设计应用中还是有限的。一般来说,间歇窑很少能达到热稳定状态,而隧道窑中,窑车作为热能的主要消耗者,既要通过烧成带,又要通过冷却带,因此也难达到稳定状态。窑炉中的热流往往是瞬变的。要分析窑炉中瞬变状态下的热流,用人工方法计算当然既乏味又费时,且会造成许多误差,影响结果的有效     

宽断面隧道窑预热带计算机模拟

以宽断面隧道窑预热带为研究对象，建立了烟所与制品热交换，窑墙窑顶散热，窑车蓄散热，窑内气体流动等过程的数学模型。在Ｖｉｓｕａｌ Ｂａｓｉｃ５．０上开发了模拟系统软件，用以研究漏入冷风，窑车蓄热和料垛码法等因素对预热带上下温差的影响，模拟结果表明：三因素均对上下温差有影响，尤以漏风的影响为甚。     

陶瓷工业窑炉窑体砌筑材料结构优化探讨

用Visual Basic(简称VB)设计了窑体散热计算程序,通过对不同陶瓷工业窑的窑体砌筑材料方案的探讨,得出了当代陶瓷窑炉典型窑体砌筑方案的窑体散热图,可供窑炉设计人员计算时查询。本文还对各窑体结构进行了成本分析,提出了保证年热损失费用与窑体保温工程投资的年分摊费用之和为最小值结构方案。     

隧道窑预热带增设燃烧室的体会

隧道窑予热带上下温差大是影响进车速度的关键因素。上下温差大固然有气流自然分层的原因,但主要的原因还是由于窑车的蓄热。特别是重质耐火材料砌筑的窑车,其蓄热占整个燃料消耗的20～30%左右,其中85%是在予热带积蓄的。如此之大的热量要靠烟气的换热,这样势必使予热带底部的烟气温度更加降低。传统隧道窑予热带上下最大温差>400℃是屡见不鲜的事,即使窑车进入烧成带始端时,上下温差仍大于150℃。这样大的温差必然在烧成带造成底部温度急骤上升,碳素、有机物因没有充分氧化,釉     

陶瓷窑炉窑墙散热VB计算程序

在窑炉设计中 ,要经常使用窑体散热计算。窑体散热过程的计算机模拟可以实现以下目的 :①窑体结构设计时确定劳动保护及保温工程效果 ,使窑体外表面温度在允许限度以下 ;②窑体结构设计时确定各层材料交界面温度 ,检查选用材料是否可行 ;③进行窑体结构优化设计 ,即选用适宜材料及经济厚度 ,以保证年热损失费用与窑体保温工程投资的年分摊费用之和为最小值 ;④进行窑炉热平衡计算 ,以确定燃料消耗量及冷却空气用量。下面 ,介绍采用VisualBasic 6 .0编写一维稳定态导热窑墙散热程序。1　窑墙散热的理论计算连续式陶瓷窑炉的窑墙散热过程为一…