溶耗合理计算的探索

<正> 溶剂损耗无疑是浸出油厂一项重要经济技术指标。但是目前各地关于溶耗的计算方法不尽相同。有的把全厂的处理量当作原料量,有的把所购进的溶剂油作为溶剂用量。由于采取的方法不同,计算出的溶剂消耗差异甚大,这样不能反映企业的真实情况,不利于同行业之间进行比较和交流,也不便于主管部门进行考核。溶耗的正确概念是指每浸出一吨原料所耗用的溶剂量(公斤)。溶剂使用量是指进入浸出车间内的溶剂量,生产以外所造成的溶剂损耗不得计算在内。原料也是进入浸出车间内的原料量,对于预榨浸出是指预榨饼量,对于一次浸出是指料坯量。这     

开发气候资源提高浸油厂设备冷凝效率

浸油厂的浸出车间油脂和溶剂在分离过程中,要求冷凝部份在低温环境下运行,才能效果好、经济效益显著,所以研究开发利用北方气候资源,提高浸油设备冷凝效率具有重要价值。本文通过对日处理50吨大豆浸出车间的冷凝设备进行分析,提出改进意见。     

长期保持溶剂低消耗的几点做法

<正> 我们川沙油脂厂的平转浸出车间,于1980年底建成,日处理量为预榨饼80吨。实践证明,该车间的设备性能和布局以及工艺线路,尚有一定的先进性和合理性。生产近十年来(90年4月份止),共处理菜籽,大豆等油料267,599吨,消耗溶剂429.3吨(包括运耗及意外损耗在内),平均吨料溶剂消耗为1.61公斤,每年单独的平均吨料消耗也都在2.00公斤以内(见表1),从1989年的实绩看,我厂吨饼溶剂消耗菜籽为2.19公斤,大     

技改油脂车间提高质量效益

国家对食用油质量的新标准出台后，我厂原有的老设备生产的食用油很难达到新标准，特别是卫生指标。因此，我厂与2004年对油脂车间的工艺、设备进行了技改，在提高食用油质量的同时，将原有的日处理80吨棉籽预榨技改为日处理200吨棉籽预榨，将原有的50吨/天浸出技改为100吨/天浸出，将原有的10吨/天管式间歇碱炼技改为50吨/天碟式连续碱练，提高了食用油的质量，增大了生产能力，提高了经济效益。     

简化棉籽前处理工艺的探讨与实践

<正>棉籽是我国的主要油料和蛋白质资源之一,年产量在750万吨左右,居世界首位.我国对棉籽加工工艺有预榨-浸出法、棉仁直接浸出法.采用膨化浸出法也有报道,但大多仍以预榨-浸出法为主.传统的预榨-浸出法虽比压榨法、棉仁直接浸出法出油率高,但工艺路线长、能源消耗比较大.本课题拟对简化棉籽前处理工艺的研究,旨在缩短原有的工艺流程,为节约能源、降低成本、提高棉籽加工的经济效益,提供新的前处理工艺.我厂是一座日处理120吨的棉籽预榨浸出油厂,棉籽加工的工艺路线采用传统的清理-剥壳-仁壳分离-轧胚-蒸炒-浸出的工艺,在多年的生产中,由于各种因素的影响,轧胚工序工作得一直很不理想,但最终浸出效果、主付产品质量均符合标准.基于上述现象,我们在国内外研究和生产的基础上,结合我厂生产的现状,拟定省掉轧胚工序,采取清理-剥壳-仁壳分离-蒸炒-预榨-浸出的棉籽加工工艺.通过改造工艺设备与工艺条件,以解决生产中的关键技术为目的.为推广此工艺提供可靠依据.     

棉籽制油过程中膨化技术的应用

棉籽是我国的主要油料和蛋白质资源之一，年产量约750吨左右，居世界首位。我国对棉籽加工多采用预榨浸出法，棉仁直接浸出工艺，采用膨化浸出法也有不少。膨化预处理技术作为一种新兴技术，现已应用于大豆、米糠、菜籽等油料的膨化浸出工艺。近几年，挤压膨化技术也不断应用于棉籽制油工艺中，棉仁膨化浸出工艺大有取代棉籽预榨浸出和棉仁生坯一次浸出工艺之势。油料在浸出前进行挤压膨化预处理，是一种新兴的适合于多种油料的生产工艺。本文仅对膨化技术在棉籽制油工艺中的应用……     

浸出生产中容易出现的故障及原因分析

我们厂是50吨/日平转型浸出油厂,能够进行大豆一次浸出,也可以进行花生预榨——浸出。经过几年的生产实践,我们逐步认识了植物油生产的客观规律,对生产中出现的故障找出许多有效的解决办法,完善了生产工艺,同时获得可观的经济效益。现就浸出生产中容易出现的故障作一些肤浅的原因分析,以求得同行指教。     

榨油生产的能源消耗和节能措施

能源节约是棉油厂搞好“增产节约，增收节支”的重要途径之一。能源消耗占榨油生产成本的比例相当大。为了全面提高企业的经济效益，能源消耗必须降低。棉籽制油的在棉油加工厂的经济效益一般占50％以上，而榨油生产的能源消耗在棉油厂中也占有相当大的比例。目前棉油厂多采用预处理一次压榨法制取棉籽油，部分棉油厂采用了预榨－浸出法制油。对于采用一次压榨取油的棉油厂在棉籽油生产中主要涉及煤耗和电耗两种。根据考察的棉油厂发现，多数棉油厂在榨油生产中煤电这两方面的消耗均超过1987年商业部颁发的标准，无一棉油厂达到先进指标。有的棉油厂在榨油生产中煤耗比部颁一般指标100公斤煤／吨棉籽，高出50％以上，造成严重的经济浪费。因此，节约能源、降低生产成本是棉油厂榨油生产的当务之急。本就结合棉油厂榨油生产的实际谈一谈一次压榨取油生产的能源消耗，并结合实际谈几点节能措施，供同志们参考。     

常熟县徐市油厂降低溶剂消耗的经验

该厂油脂浸出车间,自一九七三年五月正式投产到一九八○年底的七年半中,共浸出菜籽69,769吨,消耗溶剂261,183公斤,平均吨料消耗为3.74公斤,其中消耗最高的一九七三年为7.85公斤,消耗最低的一九八○年为1.94公斤,浸出棉籽47,113吨,消耗溶剂75,114公斤,平均吨料消耗1.59公斤,其中消耗最高的一九七三年为4.25公斤,消耗最低的一九七八年为0.87公斤,浸出米糠8,203吨,消耗溶剂61,745公斤,平均吨料消耗7.53公斤,其中消耗最高的一九七六年为12.42公斤,消耗最低的一九八○年为5.22公斤。从溶剂消耗总的情况看,一年比一年低。一九八○年菜籽、米糠的吨料消耗,低于历史最好水平,棉籽吨料消耗,接近历史最好水平。     

东北地区植物油脂工厂的余热利用

东北地区绝大部分处于北纬40°～55°之间。在这样的气候条件下,重视余热的利用,更有其特殊意义。 我们黑龙江省为了提高大豆产区的油脂加工能力,通过设备更新和技术改造,陆续将有十个100吨/日的浸出油厂相继投产,加上早期投产的几个浸出油厂,将有十几个浸油厂。这样的生产能力,能源的消耗是很大的。能源的浪费也是相当严重的。例如:1)冷凝器出来的冷凝水被白白排掉,有的工厂经过凉水池、冷却塔。这样只能节约用水,使得水得到重     

植物油浸出溶剂开发研究新进展

<正> 在我国,采用直接浸出或预榨浸出工艺制取的植物油每年已超过320万吨。这些油几乎全部是用6号溶剂油从油料种籽中浸取的。全国约800个浸出油厂平均的溶剂消耗是6公斤/吨料,这样每年全国损耗6号溶剂油达6.4万吨之多。八十年代中后期商业部已发出警报:中国石油化工总公司每年仅可提供6号溶剂油6万吨,若放开发展浸出油厂,则每年需7万吨溶剂油。这里尚未考虑全国每年还有近30万吨蓖麻籽、乌桕籽、桐     

改200A—3型榨油机为预榨机的简介

为加速我省油脂工业的技术进步,提高油脂生产能力,于1932年在全省一次新建和扩建了28家预榨—浸出油厂,日处理量多50t油菜籽。为节约建厂投资,我省有数家油厂都进行了对200A—3型榨油机改制为榨机的探索,以提高单机日处理产量,使产量、预榨饼质量能与浸出生产配套,达到最佳的生产效果。     

兴平油脂厂扩初方案设计说明工艺部分(草案)

本设计是根据1972年商业部关于兴建重点油厂的指示精神,以及1974年陕西省粮食局陕革粮发[1974]065号文件《关于兴建咸阳地区兴平油脂厂的计划任务书的批复》进行的。 兴平油脂厂生产规模为日处理40吨脱绒棉籽,生产采用预榨浸出,间歇式脱酸、脱色、脱臭工艺,生产内销食用棉油或全炼出口棉油,并且利用皂脚生产油酸和硬脂酸。棉粕做饲料或肥料,棉壳可作饲料和燃料。设计中原料含油按棉籽标准含油率为19％计算。     

介绍一个小型“预榨—浸出”制油车间

永寿县粮油加工厂的“预榨——浸出”制油车间是在无产阶级文化大革命中建设和发展起来的。建设中发扬了“独立自主,自力更生”的方针,采用了国内比较先进的制油技术,本着“产地加工,中小为主,配套成龙”的原则,选用了九五型螺旋榨油机与罐组浸出器配套,建立了一个日处理9吨菜籽的“预榨——浸出”车间,为发展农村城镇和社办油厂的油料加工,树立了一个样板。该车间投产四年来,生产运转正常,产量达到和超过设计要求,予榨饼残油9％,浸出粕残油1％,溶剂损耗9公斤/吨饼,每年可为国家增产油脂12多万斤。这是文化大革命的成果,是开门办科研、科研与生产劳动相结合的产物。     

浅谈进口油菜籽制油工艺

<正>近年来,省内一些油厂开始采用进口油菜籽为原料制取食用油。这对保障原料供应,提高设备利用率和扩大油脂生产量等有着积极的意义,进口油菜籽一般含油率42～44％,含水率7～8%,含杂率1.5～1.8％左右。由于进口油菜籽质量好,价格相对比较便宜,所以其经济效益也是十分明显的。但由于其含油率和含水率与本地菜籽有所不同,(一般含油率高出4～10％,含水率仅5％左右),所以在加工过程中,如果完全按老工艺生产,住住会出现一些不尽如人意的地方。例如:预榨饼不易成形,容易破碎,浸出粕残油率高,成品油中磷脂不易完全除去等。本文针对省内一般50～100吨/日规模预榨浸出油厂,如何来加工好进口油菜籽,谈谈自己的看法,以供参考。     

对国外几种高含油油料浸出新工艺的评述

高含油油料是指菜籽,生仁、棉籽(仁)、向日葵(仁)及芝麻等油料。这些油料79、80年度世界产量的总(1500万吨以上)已经超过了大豆年产量1400万吨。世界菜籽年产量已达八百万吨。我国年产菜籽约二百万吨。对这些油料的加工值得重视。国外正在研究对这些油料的加工的新工艺及设备。力求节约能源、提高油脂质量、减少基建投资和降低加工成本。目前国内油厂在处理高含油油料方面还停留在一般预榨——浸出工艺的水平上。本文介绍几种新工艺及设备并与一般预榨——浸出工艺比较。说明在这方面我们还有很多工作可做。在生产中还大有潜力可挖。     

影响混合油蒸发、汽提效果的因素

浸出油厂用溶剂浸出料胚或预榨饼后,得到了浓度为10～30％的混合油。将混合油经过适当处理使油脂与溶剂分离,分离的方法常采用蒸发和汽提,获得含溶剂量很低的浸出毛油。混合油蒸发、汽提效果如何,直接影响浸出车间的溶剂消耗、工艺指标和经济效益。本文就影响混合油蒸发、汽提效果的因素作一探论。     

大豆制油和大豆油精炼

一、日本大豆制油概况 日本的大豆制油工业是在1900年从中国输入大豆后逐步发展起来的。开始用压榨法,1910年开始建立小规模的罐组式浸出厂。到1917年已有38个厂,其中榨油厂51个,浸出厂23个。目前,日本浸出油厂日益趋向大型化,这就形成了和本国资源不相适应的畸形发展。原料主要依靠国外进口,每年约需3～4百万吨大豆,而国内只能生产10万吨左右。生产的食用油绝大部分为本国销售。     

浸出油厂冬季放水防冻应注意的几个问题

目前 ,浸出油厂发展非常迅速 ,不但日处理原料千吨以上的浸出油厂争先上马 ,日处理原料 5 0ｔ、10 0ｔ、2 0 0ｔ的浸出油厂也遍地开花。但是 ,在这一片繁荣的背后 ,由于受到原料来源和产品销售等诸多因素的影响 ,处于停产、半停产的浸出油厂也在逐年增多。企业停产 ,就存在着停产期间设备的保护问题。特别是处于北方寒冷地区的浸出油厂 ,在冬季长时间停产时 ,不可能为许多空旷的车间进行供暖 ,因为那样会造成大量煤、电、人力的浪费 ,使企业的负担更加沉重。为了保证设备安全过冬 ,怎样做好设备的放水防冻工作 ,就显得十分重要了。冬季车间…     

浅谈浸出油厂存在的问题及对策

自九十年代以来,冀、鲁、豫等省份棉花生产急剧滑坡,棉籽产量骤减。作为棉区农村食用油主要来源的油棉厂（许多厂增加了浸出车间或改为浸出油厂）每况愈下。据调查,目前能够正常开工的油棉厂不足原有的四分之一。这些开工的油棉厂一部分继续采用压榨──精炼工艺或预榨──浸出──精炼工艺生产精炼棉籽油,另一部分采用直接浸出──精炼工艺生产大豆二级油。笔者在调查中发现‘这些开工的油棉厂,仍存在着许多问题,这些问题严重影响着车间生产．造成许多不必要的浪费,使得生产成本增加,产品质孩下降。现仅就浸出车间生产中存在的共性…