中厚板头部翘曲的影响因素及控制

中厚板在轧制的过程中,轧件的头部容易出现翘曲的现象。影响因素主要包括轧件表面温度、工作辊转速、轧辊直径和单道次压下率等。针对这些影响因素提出了一些控制措施,包括控制板坯加热,优选工作辊转速,轧辊的更换,单道次压下率的选择等。这些控制措施采取后,中厚板轧件头部翘曲问题得到改善,从而达到控制板型的目的。     

中厚板轧制轧件头尾翘曲研究进展

轧件头尾翘曲问题成为中厚板轧制生产中的关键问题之一,直接影响板材的成材率和产品质量。本文综述了近年来国内外关于中厚板轧制轧件头尾翘曲的最新研究进展,分析了轧件上下表面的温度差、轧制压下率、轧制导入角、异径异速轧制和变形区几何形状等对板材翘曲的影响,并介绍了中厚板轧制轧件头部翘曲的控制模型研究现状。     

中厚板轧制过程中头尾翘曲现象浅析

基于中厚板轧制中轧件头尾翘曲产生机理,分析轧件上下表面的温度差、轧制压下率、轧制导入角、异径异速轧制和变形区几何形状等对板材翘曲的影响,并总结了中厚板轧制翘曲的控制方法。     

粗轧带钢头部翘曲原因分析及控制措施

造成带钢头部翘曲的主要因素包括：板坯上下表面温度差、上下轧辊摩擦系数不等、上下轧辊辊速不等、上下辊辊径不同等。采用Marc有限元软件热力耦合分析法分析了各个影响因素对热轧带钢头部翘曲的影响规律,结果表明,翘曲量随上下表面温度差、摩擦系数比、辊速比及辊径比的增大而增大,但增大趋势各有不同。同时,提出了优化轧制规程、改善加热条件、采用适当的配辊方案、合理选择速度参数等解决带钢翘曲的措施。     

中厚板头部弯曲的正交实验及分析

模拟现场生产条件,采用正交实验法对中厚板轧制过程中板头弯曲问题进行了研究.分析了轧制过程中影响钢板头部弯曲的因素,得到各影响因素按其重要性由大到小的排序为:变形区形状参数、轧机上下辊转速比、上下辊辊径比、导入角、来料厚度、摩擦状况,并得到了各影响因素的最佳水平.实验还表明:采用正交实验法显著加快了实验进程,减少了实验周期和实验成本,较快地达到了实验目的.     

钛卷精轧过程头部翘曲的影响分析及控制

针对热连轧纯钛卷时影响成材率的精轧翘头问题,利用有限元法研究轧制变形区的金属流动状况,发现纯钛精轧变形区的金属流动呈"w"型,与20钢轧制变形区的"c"型金属流动不同,表明普通碳钢的头部翘曲控制工艺不能完全适合纯钛卷轧制。分析了上下工作辊直径差、轧件上下表面温度差、道次压下率、氧化皮厚度、摩擦系数等对头部翘曲的影响规律,确定出轧件表面温差和摩擦系数不同是影响精轧翘头的显著因素。从温度控制角度出发制定了控制纯钛卷精轧头部翘曲的工艺措施,有效解决了钛卷精轧翘头问题,对于减少精轧切头损失、提高产品成材率具有实际应用价值。     

中厚板轧制过程中头部弯曲原因及其控制

分析了钢板温度、轧机上下工作辊辊径差及转速差、单道次压下率、轧制线高度等因素对中厚板轧件头部弯曲的影响。同时,根据现场实际生产,从优化单道次压下率、优化咬入长度及咬入速度等方面综合考虑各种影响头部弯曲的因素,提出了轧件头部弯曲控制方法,实际生产中有效控制了中厚板头部弯曲现象,效果明显。     

铝合金热轧板带成形过程中的应变数值模拟

采用有限软件Deform-3D对6061铝合金三道次的热轧进行了数值模拟。每道次以有效应变为实验指标,压下率、轧件温度和轧辊温度为实验因素进行正交实验,用云图直观地反映出各个轧制结果的板型质量情况,并通过多组试验对影响板型的参数压下率、轧件温度和轧辊温度进行了分析,来揭示其对6061铝合金板带板型质量的影响规律。     

热轧粗轧扣翘头问题的仿真分析

为了确定扣翘头问题的影响因素及其间的相互关系,采用DEFORM有限元仿真软件,对多种工艺条件下的热轧粗轧扣翘头过程进行了分析计算,对计算结果进行了回归分析,并在生产现场进行了工业试验,效果良好。研究结果表明,当压下率较小时,轧辊转速差对板坯的扣翘头值的影响最大,板坯的翘头值与轧辊转速差基本上呈递增关系,其他因素导致的扣翘头均可通过调整上下轧辊转速差来消除;当压下率过大时,调整转速差无效,必须通过调整压下工艺参数来控制扣翘头。     

异步轧机的轧制方法

轧制金属板时,采用异步轧制与等速轧制的比轧制负荷可大幅度降低。由于轧制负荷的减少,可以增大压下率或减少轧制道次数,并且可以轧制薄而硬的材料。但是,由于异步轧制是上下非对称轧制,往往因轧制条件不同而使金属板产生翘曲和上下表面性状不同。本文是用一台异步轧机对同一材     

二辊斜轧延伸大口径P92厚壁管分层缺陷倾向性研究

为研究不同轧辊转速、送进角、轧辊人口锥角等工艺参数对大VI径厚壁P92钢管二辊斜轧延伸过程分层缺陷形成倾向性的影响,借助于商用有限元软件MSC．SuperForm,对不同工艺条件下大口径厚壁P92钢管二辊斜轧延伸过程进行了三维热力耦合模拟;采用Oyane韧性断裂准则分析了轧件损伤场及钢管分层缺陷的倾向性。研究结果表明：钢管内表邻近顶头接触区存在破裂高危带,轧件最大损伤特征值随轧辊转速的降低、送进角和轧辊入口锥角的增大而减小,发生分层缺陷的倾向性降低。此研究为揭示钢管分层缺陷形成机制,确定缺陷发生的敏感工况,制定防止或减轻分层缺陷的有效措施提供科学依据。     

钢管三辊冷斜轧的轧辊辊型设计

根据钢管冷斜轧过程的变形特点，建立了辊型设计系统。把辊型设计的结果作为初始参数，由刚塑性有限元分析成型过程，将速度场、应变和应力反馈到辊型设计系统，调整辊型设计的初始参数，绘制出适应钢管冷斜轧工艺要求辊型图。     

异步交叉轧制的轴向力研究

为阐明异步交叉轧制的轴向力特性，在自行研制的首架异步交叉轧机上进行了系统的实验研究。结果表明：在轧制过程中，支承辊和工作辊轴向皆呈非线性增长态势，且工作辊轴向力波形起伏较大，其起始时刻滞后于支承辊；交叉角和异步比等因素对工作辊轴向力Ｆａｗ的的影响规律为交叉角增大，ＦＡＷ增大，当交叉角大于临介交叉角以后，ＦＡＷ下降、ＦＡＷ随异步比增大而略有增加，在异步交叉轧制下，轧制运行无跑偏。     

芯辊直径对异形环件热轧变形影响的有限元研究

采用Simufact软件建立了大型异形截面环件辗扩过程的三维有限元模型,模拟计算并揭示了芯辊直径对环件热辗扩过程中的等效应变、轧制力、环件尺寸的影响规律。结果表明:随着芯辊直径的增大,在径向孔型中,会导致金属在环件内表面流动阻力增大,从而使环件内表面等效应变减小,而在轴向方向,上下表面等效应变并没有明显变化;芯辊与环件内表面接触面积变大,使更多金属发生塑性变形,使径向轧制力逐渐增大,而轴向轧制力的变化趋势并无明显变化;在环件尺寸方面,芯辊直径的变化对环件尺寸的影响并不明显。     

可调角度夹送辊在精密管材矫直机中的应用

当前市场需求量较大的精密管材口径大都集中在18mm～76mm之间,具有口径偏小、质量较轻,表面质量要求严格等特点,因此这类管材在尾部出矫直机主机后采用夹送辊将被矫管材送入走钢线以内,由于当前的夹送辊角度不可调且和矫直中心线垂直,常常会将旋转前进的管材划伤,且在夹送之前上辊和管材脱开,达不到抑制管材甩动的目的,严重影响了管材矫直质量的提高。可调角度夹送辊由于具备夹送辊角度可调,下辊快速避让的功能,很好地解决了划伤管材表面、抑制管材甩动的问题,在某厂Ф80机组上发挥了效用,可以作为新上精密管材矫直机的参考。     

钢管斜轧延伸工艺参数模拟与辗轧角优化

基于建立的斜轧延伸机轧辊速度模型，模拟分析了沿轧制方向和螺旋方向上辗轧角对轧辊速度、局部送进角、局部角速度的影响，进而分析了这些参数对金属变形和流动的影响，据此可优化辗轧角。     

钢管连轧过程中机架孔型参数优化

为了优化某限动芯棒连轧管机的孔型参数,利用正交试验参数优化方法,结合钢管热连轧有限元模拟分析,研究轧辊孔型参数(脱离角、脱离比、过渡圆角半径、辊缝值)对轧制所得钢管的尺寸精度和轧制过程中力能参数的影响,分析各参数影响的显著性,确定各因素的优化组合.结果表明:辊缝值对外径椭圆度、壁厚不均度和轧制力矩的影响最为显著,脱离角的影响居于次位,而脱离比对外径椭圆度、轧制力、轧制力矩的影响最小.根据影响规律获得较优参数组合:脱离角35°、脱离比2.25、过渡圆角半径5mm、辊缝值35 mm.对比仿真结果,优化后的钢管尺寸精度较优化前有明显提高.     

1 580 mm精轧机组大凹辊控制硅钢板形的研究及实践

热轧硅钢断面轮廓对冷轧横向厚差有重要影响,尽可能减小热轧硅钢边降有利于减小冷轧成品横向同板差。为了改善热轧硅钢边降较大、轧制周期短的问题,在1 580 mm精轧机下游F5～F7机架尝试使用大凹辊辊型,总结了大凹辊辊型应用前后热轧硅钢断面板形指标、冷轧横向同板差和工作辊磨损改善情况,分析了大凹辊辊型对硅钢边降和轧辊磨损的影响。实践发现使用大凹辊辊型可有效延长轧制千米数,减小轧制末期硅钢边降,改善冷轧成品横向同板差。     

宽厚板轧机工作辊断裂原因分析及改进

从轧制时传动扭矩、辊速差和板形状态分析了宽厚板轧机工作辊辊头断裂的原因,通过优化梯形速度轧制、调整压下规程和建立扭矩联锁保护的措施,降低了轧辊消耗,确保了正常生产和设备安全。     

热轧U型钢板桩切深孔型宽展模型的研究

利用铅试样在1:10相似比,轧辊直径130 mm,辊身长度265mm,最大轧制压力150 kN,电机功率5.5kW的实验轧机上对轧辊直径1200mm,辊身长度2200 mm,最大轧制力25000 kN,轧机功率1 000 kW的钢厂轧机进行孔型轧制模拟试验,研究0.1~0.5 mm压下量,轧辊直径97.72~107.65 mm,以及轧制润滑系数0.21~0.45对轧件宽度变化的影响。结果表明,轧制的型钢宽展随压下量增大,摩擦系数的增大而增加;将复杂非对称面进分部研究后合并影响的模式研究复杂断面型钢的宽展是可行的;获得的切深孔型宽展计算模型经实验室轧制变形测量证明是有效的。