轧辊孔型对高频焊管管径与椭圆度的影响

根据目前国内高频焊管管径的控制现状,分析影响高频焊管管径与椭圆度的因素,并结合Φ244.48mm×8.94 mm规格J55钢级ERW焊管的实际生产情况,重点阐述定径轧辊孔型及其修复参数对高频焊管管径与椭圆度的影响。分析认为:通过控制定径轧辊孔型的磨损,可保证高频焊管的管径,较好地解决椭圆度超差问题。     

定径辊磨损机理及半包容孔型

分析出现定径辊孔型边缘和底径局部严重磨损现象的机理，指出产生这一现象的本质是由全包容定径辊孔型决定的孔型多余受力，孔型自身以及孔型与焊管之间存在不可避免的相对运动。提出了用半包容孔型辊替代全包容孔型辊能减轻Ｒ孔型的边缘和底径的磨损，从而延长定径辊使用寿命，降低了辊耗，在大，中焊管生产领域具有较好的应用前景。     

不锈钢焊管外径尺寸精度影响因素分析

从焊管定径机机座刚度、定径设备制造精度，以及定径量、定径道次等因素人手，通过理论分析与仿真计算，得到定径设备与工艺等因素对不锈钢焊管外径尺寸精度影响的结果。分析认为，提高设备制造精度是提高不锈钢焊管外径尺寸精度的关键因素：增加定径量及定径道次是其必要手段。     

X80钢级直缝埋弧焊管的性能评价

统计了对标中俄东线标准的X80钢级Φ1 219 mm直缝埋弧焊管的拉伸性能、冲击性能以及成品几何尺寸,分析了钢板和焊管的化学成分及微观组织形貌。分析认为：该X80钢级Φ1 219 mm×22 mm直缝埋弧焊管焊缝组织为针状铁素体+粒状贝氏体+准多边形铁素体,主要合金元素都控制在较窄的区间内;焊管各项性能均达到中俄东线标准要求,强度和韧性优良,焊缝强度与管体强度匹配良好,成品尺寸优良。     

安钢高速线材轧机孔型系统设计及应用

安阳钢铁公司高速线材厂精轧机组采用了与传统方式不同的8 4机架布置形式,介绍了其孔型系统的设计特点和轧制速度的设定原则;同时,由于采用了减定径机组,成品尺寸精度可达±0 1mm,实现了自由尺寸轧制。     

用成组技术生产焊管的可行性分析

从理论和实践方面论证了成组技术在高频直缝焊管生产中应用的必然性、可行性。在成型和定径时运用成组技术，可用一套开口孔型辊、定径辊生产一组外径相近的焊管。这样，不仅可以简化生产技术准备工作，而且可以降低生产成本。     

圆钢尺寸偏差分布及定径

对孔型磨损条件下圆钢尺寸偏差分布进行了分析,得出在轧槽使用末期,尺寸偏差集中在以0°角为中心的±50°角范围内。根据其分布规律,提出对定径孔型轧制的一些看法。在暂不具备在线热定径设备情况下,采用空余机架布置定径孔型可生产高精度圆钢。     

无缝钢管定径机组末架孔型的设计

介绍了一种钢管定径机组末架孔型的设计方法。从实际孔型设计中的数据出发，利用电子表格中的公式计算及函数关系，建立定径孔型设计方程，确定定径末架孔型设计值与钢管实际尺寸的关系，推导出影响定径出口温度的不同因素与定径精轧末架孔型设计值之间的关系，建立出适用的定径末架孔型设计回归方程。用该方法计算出的终轧温度与热膨胀系数与实测值几乎一致，说明该方法适用于现场生产。     

汽车轴头用Φ98mm×22mm30Mn2热轧厚壁钢管的开发

在Φ１００ｍｍ自动轧管机组上，通过改变穿孔轧辊辊型参数和穿孔顶头尺寸，调整穿孔工艺，实现大角度、低转速穿孔速度制度，以及重新设计厚壁管专用定径孔型等技术措施，成功地开发了汽车轴头用Φ９８ｍｍ×２２ｍｍ３０Ｍｎ２热轧厚壁钢管。该产品各项质量指标符合有关标准要求，目前已投入批量生产。     

φ100mm定径机轧辊孔型设计改进

针对定径机换辊后定径钢管所出现的质量问题,提出了成品机架的轧辊孔型不分配变形量和适当增大孔型直径的改进措施。     

Φ89mm以下不锈钢无缝钢管管坯的经济型生产工艺

针对Φ89 mm以下300系列奥氏体不锈钢无缝钢管冷加工生产流程长、生产周期长、产量低、成材率低、成本高以及酸洗污染等问题,通过变形工艺研究,设计开发出"热轧(穿孔+定径)+在线水冷"工艺,以生产Φ89 mm以下不锈钢无缝钢管坯料。检验结果表明:采用"热轧(穿孔+定径)+在线水冷"工艺生产的Φ89 mm以下不锈钢无缝钢管坯料规格接近最终冷轧成品尺寸,可减少中间冷轧(拔)道次,简化工艺流程,缩短生产周期,提高成材率,具有良好的经济性。     

用于双线线材轧机的三辊精密定径机组

德国KOCKS公司的三辊精密定径机组首次安装在美国乔治敦钢铁公司的双线线材轧机的精轧机组之前,以消除进精轧机组坯料的尺寸波动。它使成品线材的尺寸精度由±0.25mm提高到±0.05～0.1mm;并可消除端头增粗,使切头尾量由2～10圈减少到0.5～2圈,提高成材率0.5％以上。其产品原最小至Φ5.5mm,现可生产Φ5.0mm线材。     

波浪形椭圆焊管轧辊设计

在对波浪形椭圆焊管形状分析的基础上,采用数学工具软件Mathematica,精确计算其周长,并经数学推导,计算出各架次轧辊孔型尺寸,从而完成波浪形椭圆焊管轧辊孔型设计。结果表明:设计方法合理,孔型尺寸计算精确,使用效果良好。     

直缝焊管机组定径平辊底径递增量的探讨

根据定径原理 ,提出直缝焊管机组定径平辊底径递增量Δd是焊管外径Dn 、管壁厚度S、定径余量ΔD、管材弹性ε的函数 ;并且从定径余量转换成焊管纵向增长量以及定径过程需要焊管保持一定张力的角度对定径平辊底径递增量进行推导 ,得到定径平辊底径递增量的计算式 ,为科学合理设计定径平辊底径递增量提供了理论依据 ,对延长轧辊使用寿命、提高焊管表面质量、提高轧辊通用性等具有重要意义     

渤海装备华油钢管公司成功研制出X90钢级Φ1422mm×15.3mm螺旋缝埋弧焊管

<正>2010年9月18日,渤海装备华油钢管公司使用首钢京唐钢铁联合有限责任公司的X90钢级卷板,成功研制出X90钢级Φ1422mm×15.3mm螺旋缝埋弧焊管。渤海装备华油钢管公司严格按照API Spec5L(第44版)标准要求,对研制的钢管进行了母材超声波分层探伤、X射线检查、静水压试验、焊缝超声波探伤和成品外观几何尺寸检查,并对不同位置的焊管进行了理化性能试验,结果表明焊管各     

φ150 mm圆棒双偏差成品孔型设计实践

合理的孔型设计对保证产品质量、提高生产效率具有极其重要的作用。为满足成品孔型同时生产零偏差和正偏差尺寸的要求,对φ150 mm圆钢成品孔型进行了优化设计,比较了优化前后孔型的差异及优缺点。生产实践表明,按双偏差尺寸要求设计成品孔型时,采用圆弧侧壁型圆孔较直线侧壁型圆孔效果较好,且在生产过程中通过辊缝调整即可实现正偏差和零偏差尺寸的不同要求,提高了生产效率,降低了生产成本。     

增加152mm中间孔型系列提高芯棒利用率

分析了某公司Ф159 mm MPM连轧管机组的变形工艺,针对Ф172 mm系列芯棒失效后,只能改车削一次Φ112 mm系列芯棒,存在芯棒车削量大、芯棒利用率低等问题,提出增加152 mm中间孔型系列。增加152 mm中间孔型系列后,扩大了产品规格;减少了定径机架占用量,改善了钢管壁厚精度;实现芯棒梯度车削,提高了芯棒的利用率,降低了生产成本。     

钢轨全万能轧制技术研究与实践

为生产高尺寸精度钢轨,开发了全万能成品孔型。介绍了3种典型全万能成品孔型的结构特征,比较了其优缺点,模拟计算了轧件变形情况,并在生产线上进行了角部开口孔型的轧制试验。结果表明,角部开口孔型钢轨断面尺寸精度高,表面过渡光滑,无棱角;全万能轧制钢轨轨高尺寸精度提高,107 m长度范围内轨高波动可以减小到0.4 mm以下,配合其他措施有望达到0.2 mm以下。同时,其指出全万能成品孔型对设备精度要求高,设备维护是钢轨全万能轧制技术顺利应用的重点。     

螺纹钢成品孔型设计

螺旋形、人字形螺纹钢成品孔型结构如图1所示,月牙形螺纹钢成品孔型结构如图2所示。实践证明,如孔型内径取标准尺寸减     

异型管管面凹凸成因分析与调整

将圆变异型管管面不平整分为凹面、凸面和凹凸面3种类型,分析其各自的产生原因:形成凸面的主要原因是管坯边长短于对应孔型边长,凹面的形成原因与凸面的则完全相反,形成凹凸面的主要原因是焊管在成型、焊接、定径过程中产生的各类压痕、孔型错位、"噘嘴"和"转角"等缺陷。针对管面各不平整类型,提出了一系列调整措施。