优化配料方案改善水泥与减水剂适应性

我公司5000t／d C线从2006年9月点火投产以来，一直采用石灰石、黏土和铁粉三组分配料，熟料质量稳定，不足的是水泥与减水剂的适应性不理想。为此，2010年3月通过对配料方案进行调整和优化，使之得到改善。     

利用铅锌尾矿配料在2 500t/d预分解窑的应用

我公司2 500t/d熟料生产线于2004年12月投产,投产初期,采用石灰石、硅尾砂、粉煤灰和硫酸渣4组分配料.为进一步降低原料成本,提高熟料质量,从2005年6月开始,充分利用本地独特的资源优势,采用石灰石和铅锌尾矿2组分配料,取得了良好效果.     

低品位石灰石配料在4 600 t/d生产线的应用

蚌埠中联水泥有限公司（以下简称我公司）,40600 t/d生产线自2014年2月试生产以来,生料配料一直采用石灰石、湿粉煤灰、铁尾渣和砂岩四组份配料。2019年下半年由于安徽省蚌埠市地区矿山资源治理影响,我公司矿山开采推进一度陷入困境（向南部拓展是森林,根据国家宏观调控,不能破坏森林,唯一的办法是向下开采,地下矿石结构复杂。通过打孔探测东采区95平台以下矿石品味较低断面及以下页岩及猪肝石偏多给生产配料带来巨大困难,周边矿山矿石品位也不高）,面对目前情况,公司专业技术人员大胆调整配料方案,偿试提高石灰石配比用量,尽量减少辅材用量,通过大量过实验调整配料方案改用三组份配料（减掉湿粉煤灰目前也采购困难）,加强优化操作参数调整控制,生料磨台时有提高,生料质量较稳定,熟料质量、产量都有提高,最终生产出的熟料3 d抗压强度达到30.5 MPa,28 d抗压强度达到55.6 MPa以上,其余各项指标较好,解决了低品位石灰石不能配料问题,为企业创造可观经济效益。     

用泥灰岩配料生产优质熟料

我公司1200t/d熟料生产线于2001年12月8日正式投产。窑规格为3.2/3.5m×52m,分解炉形式为N KSV型。在原有立窑配料的基础上,回转窑生料采用四组分配料:石灰石、泥灰岩、铝矾土、铜矿渣。配料系统由率值控制系统及配料执行微机组成,各种原材料化学成分见表1。由于使用了泥灰岩配     

高镁高碱原料的应用体会

我公司2×2500t/d生产线,采用石灰石、砂岩、粉煤灰和铁尾矿四组分配料。所用石灰石均为外购,因矿山质量较差,开采剥离难度较大,经常因碱和镁含量高给窑系统的稳定运行和熟料质量造成影响。为此,通过调整配料和优化操作等措施,保证了窑系统的稳定运行和熟料质量,取得了一定效果。     

针对石灰石质量波动的生产措施及效果

生料中各组分的稳定对水泥熟料的质量起到重要作用,尤其是石灰石质量的稳定性影响更大.山东东华水泥有限公司2×5000t/d生产线运行中.通过合理搭配石灰石,并加强均化措施,以及采用优化配料方案,加强操作控制和熟料冷却,既实现了优质生产,又提高了石灰石矿的利用率,降低生产成本.     

低钙高镁石灰石在水泥生产中的使用

TYDY水泥有限公司5 000 t/d熟料线Ф4.8 m×72 m预分解窑生产线采用石灰石、砂岩、粉煤灰和钢渣四组份配料。其中,石灰石自备矿山早期开采中,石灰石品位较差,钙低镁高,且不稳定。为此该公司对低钙高镁石灰石从矿山开采、科学搭配和合理利用、到进厂检验、优化配料、熟料煅烧进行了严格管理,层层落实,结果生产的熟料质量、产量都高于和优于设计要求,取得了良好的经济效益。     

提高预均化配料效果的几个措施

我公司2000t／d熟料生产线，采用石灰石、黏土、粉煤灰和铁矿石4组分配料。石灰石通过窄轨铁路送人厂内，粉煤灰、黏土通过汽车运至厂内。生料配料采用矩形堆场预均化配料方式，预均化采用石灰石、黏土和粉煤灰3组分配料或采用石灰石、黏土配料或采用石灰石、粉煤灰配料。生料配料站由混合料（预均化堆场的料）、铁矿石和校正料（石灰石）组成，配比由中控室操作。     

用炉渣取代部分页岩配料生产水泥

我公司 ３．５ｍ×１４５ｍ６００ｔ／ｄ熟料的湿法回转窑 ,自投产以来一直采用石灰石、页岩、铁粉三组分配料 ,其中石灰石、页岩均来自公司矿山 ,石灰石质量较好 ,而页岩中有害成分（Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ）含量较高 ,对熟料２８ｄ抗压强度有一定影响。１９９８年用页岩配料烧制的熟料平均强度仅为５６．３ＭＰａ ,生产５２５以上高标号水泥较为困难。为此 ,在对某厂炉渣经过多次取样分析后 ,决定用其代替部分页岩进行四组分配料煅烧水泥熟料 ,并于１９９８年１０月投入生产 ,近一年的使用实践证明 ,熟料质量有了一定的提高 ,取得了较好的效果…     

1200t/d窑前口圈频繁长落原因分析

<正>根据市场需要、我公司1#窑(1200t/d,Φ3.2×48m预分解窑)从2010年开始至今,平均每半月更换一次低碱配料,生产低碱水泥熟料。该窑窑前口圈平均十数天垮落一次,垮落后给窑内热工制度和熟料质量造成严重影响。熟料fCaO连续几个不合格,3d和28d抗压强度不同程度降低。我公司生料采取四组分配料。普通:石灰石、粘土、砂岩、铁渣;低碱:石灰石、砂岩、铝钒土、铁渣。煅烧用煤:内蒙煤和山西煤一比一混合使用。     

生料配料——用电石渣替代石灰石

内蒙古乌兰水泥集团现拥有三条2500t/d干法熟料生产线,第四条5000t/d干法熟料生产线正在安装、调试阶段,随着第四条生产线的投产,原料石灰石的贮量成了大问题,为此,我公司研究用电石渣代替部分石灰石,并寻求新的配料方案。     

提高我厂水泥质量的技术措施

1采用泥灰岩替代部分石灰石和粘土配料生产 鄯善天山水泥有限责任公司（以下简称“我公司”）以前一直采用石灰石、粘土、铁矿粉三组分配料生产，因粘土中SiO2含量偏低，Al2O3，含量较高，配出的生料硅酸率太低（〈2．0），而铝氧率较高。造成熟料中硅酸盐矿物少且结构不合理（C3S含量偏少），直接影响了熟料各龄期强度值及其强度的增长．成为制约熟料质量进一步提高的重要因素。     

高氧化镁石灰石配料方案的优化和生产体会

前言 平凉祁连山水泥有限公司是甘肃祁连山水泥集团股份有限公司控股子公司，我公司2500t／d新型干法熟料水泥生产线于2005年3月点火投产，投产之初设定熟料的配料方案是：KH=0.900；SM=2.70；IM=1.50。但从投产后的运行状况来看，由于石灰石中MgO含量高，导致生料、熟料中MgO含量高，窑内煅烧温度低，物料煅烧范围窄，     

高镁石灰石资源化利用的方法措施

某企业外购石灰石质量不稳定,自备矿山石灰石MgO含量较高不能单独使用,通过加强石灰石矿山开采质量控制管理、调整配料方案以及添加矿化剂,改善易烧性等一系列技术措施,将公司自备矿山高镁石灰石用量从20%提高到70%,破解外购石灰石采购困难,质量不稳定局面,降低公司熟料生产成本,提升企业整体效益。     

用高镁石灰石配料采取的措施

我公司在利用高镁石灰石生产时,由于经验的欠缺,配料方案没有及时改进,导致各条生产线窑内结圈、结蛋,分解炉缩口及窑尾烟室结皮,预燃炉锥部结皮堵塞等工艺事故频发,被迫多次停窑,而且煅烧出来的熟料强度也很不理想。为此,我公司通过调整配料方案、优化操作参数等措施,合理地利用了高镁石灰石,煅烧出优质普通硅酸盐水泥熟料。     

电石渣代替部分石灰石配料的生产实践

我公司现有2条2500t/d生产线,年产优质低碱熟料160万t,熟料28d抗压强度≥59MPa。由于德州地区没有石灰石矿山,石灰石依靠汽车和火车由济南运输进厂,2006年由于原材料涨价和公路限吨的影响,石灰石供应出现不足,为此,我们采用电石渣代替部分石灰石进行配料生产熟料。针对电石渣的特性,通过实施一系列措施,克服了电石渣配料带来的不利影响。     

粉煤灰配料对预分解窑烧成系统的影响

我公司2000t/d水泥熟料生产线,原采用石灰石、粘土、铁粉3组分配料,从1998年开始使用湿粉煤灰代替部分粘土进行4组分配料,经过一段时间的摸索、调整,取得了良好的效果,本文主要就粉煤灰配料对烧成系统的影响作一简介。1生料配料原料化学成分见表1,原料配比为:石灰石53%,粘土7.5     

提高预分解窑高镁熟料质量的技术措施

山水集团安丘山水水泥有限公司2×5000t/d预分解窑熟料生产线的自备矿山中有大量高镁石灰石,该公司一直重视高镁石灰石的使用和经验积累.生产中曾发现随着MgO含量的升高,出窑熟料结粒明显增大且大小不匀,飞砂严重,黄块较多.f-CaO严重偏高,升重大幅下降.对此,该公司采取了控制石灰石中w(MgO)=2.8%±0.2%;根据熟料镁含量的大小调整配料方案:降低并稳定分解炉出口、窑尾、C5筒温度;降低并稳定入窑分解率不超过94%;以及加强篦冷机操作和调节煤粉燃烧器用风等系列措施后,熟料质量得到明显改观.     

原燃料质量波动出现异常窑况的处理

我公司2500t／d生产线生料配料采用石灰石、铁粉、砂岩和粉煤灰四组分配料。2007年9月份回转窑系统检修（主要是对烧成带耐火材料进行了更换）,投产后,熟料产质量一直不好。     

用页岩替代粉砂岩配料生产优质熟料

自2001年国家对水泥质量实施新的检验标准后,为了提高水泥熟料强度,我公司决定采用粉砂岩作为硅质校正原料,实行石灰石、粘土、粉砂岩和铁粉四组分配料.采用这四组分配料持续了四年,在这四年里,熟料强度确实较原有的三组分配料有所提高.