济钢120t转炉深脱硫工艺实践

对济钢120 t转炉深脱硫工艺进行了深入探讨,提出了控制措施。通过选用优质石灰和废钢、优化铁水预处理确保精炼前钢水低硫,并通过完善转炉操作、优化渣洗技术、控制炉渣成分和渣量很好地控制钢中硫元素含量,达到了低硫钢种超低硫含量的要求。     

包钢260t LF精炼炉深脱硫技术开发与应用

为实现w[S]≤0.001 5％超低硫管线钢批量生产,以实际生产数据为基础,对精炼渣碱度、氧化性以及气体搅拌程度等因素对LF脱S效率的影响进行了分析,提出了相应的工艺优化方案,并进行了工业试验验证.实验结果表明:钢包渣碱度为5.5～7.5;w(FeO+MnO)＜0.5％以时,LF具有高效深脱硫效果,w[S]可基本控制在...     

LF-RH工艺生产极低硫钢硫含量控制分析

研究了LF炉渣脱氧剂加入量、LF动力学条件及RH后期钙处理对脱硫效果的影响.结果表明:向LF精炼渣中加入300 kg以上的铝粒时可以将渣中w(FeO+ MnO)控制在0.5％以下,从而将钢液中w(S)由原来的30×10-6降至6×10-6;当底吹搅拌氩气流量为500 L/min,搅拌10 min后,钢液中w(S)可以降至6×10-6,过高或过低的吹氩流量都会影响脱硫效率;RH后期钙处理没有脱硫能力,但是钙线的加入有利于抑制回硫,并将硫含量保持在较低水平.     

LF-RH/TCOB双联法冶炼超低碳钢工艺优化

济钢第三炼钢厂采用中薄板坯铸机（ASP）生产超低碳钢,利用LF-RH/TCOB精炼工艺解决了钢水的可浇性及钢水中[C]等成分的控制问题。通过确定精炼过程中各阶段的提升气流量、钢包渣系及TCOB吹氧脱碳处理氧枪参数等,对关键工艺参数进行优化,实现了连续浇钢6炉以上,成品碳含量[C]〈50×10^-6,全氧含量可达到30×10^-6以下。     

川崎钢铁公司钢包炉深脱硫技术

近年对硫含量低于10ppm的超低硫钢的需求日益增加。因此深脱硫技术起着非常重要的作用。日本川崎钢公司水岛厂传统的深脱硫包括钢包炉和熔剂喷吹两个过程。钢包处理后喷吹熔剂是使硫含量稳定地低于10ppm不可缺少的过程。南于这样延长了工艺时间，导致转炉和二次精炼过程与连铸之间很难匹配，连浇炉次少，从而导致生产效率低。为了提高生产效率，川崎钢公司通过改进钢包炉工艺开发了一种新的深脱硫技术。该技术所做的改进如下：     

RH-KTB预熔渣深脱硫实践

在宝钢炼钢厂300 t RH-KTB上进行了超低碳超低硫钢的预熔渣深脱硫试验。试验共12炉,预熔渣加入量为4 kg/t。试验结果表明,在RH平均初始w(S)为42.1×10-6条件下,处理终点平均w(S)达到30×10-6,最低w(S)达到22×10-6,最高脱硫率达到36.6%,平均脱硫率达到28.6%,取得了较好的深脱硫效果。采用预熔渣处理过程钢中w(TO)及w(N)均有所降低。试验炉次钢中最低w(TO)为12×10-6,平均w(TO)为13.3×10-6,最低w(N)为11×10-6,平均w(N)为13.8×10-6。RH终点钢中的夹杂物主要是Al2O3,95.1%的夹杂物小于5μm。     

马钢超低硫钢的生产工艺研究

在马钢生产X70、X80管线钢为平台的超低硫钢生产工艺的基础上,分别对转炉、LF精炼过程钢水硫含量控制进行了分析研究,研究结果表明转炉吹炼过程增硫主要来自于铁水脱硫渣和废钢中带入的硫,LF炉深脱硫主要取决于钢包顶渣的控制和强搅脱硫的搅拌功。通过工艺调整,使生产X70、X80管线钢时LF炉终点w[S]可稳定控制在0.005 0%以下,平均w[S]为0.001 1%。     

超低碳超低硫钢控硫工艺研究

介绍了首钢股份公司迁安钢铁公司在冶炼超低碳超低硫钢过程中工艺、操作等方面的经验,并试验对比低硫钢和超低硫钢对硫含量的控制,得出了硫含量的控制工艺路线,成品w(S)≤0.003 5%的过程能力指数由0.85提高至1.13。通过铁水预处理、转炉主副原料控制、生产计划优化、出钢渣洗、RH脱硫等措施可将低硫钢种90%板坯成品w(S)控制在0.003%以内,与低硫钢种RH工序前均采取相同工艺的前提下,不同的是在RH合金化后,加入脱硫剂将钢液w(S)从0.002 6%降低至0.001 4%,最终超低硫钢成品w(S)全部控制在0.002%以内。     

武钢CSP新型复合喷吹铁水脱硫工艺

研究了钝化镁-流化石灰复合喷吹新型铁水脱硫工艺的理论可行性,并通过优化工艺流程、参数和改造设备,在工业生产超低硫钢中予以应用.结果表明:铁水w(S)控制在0.001 5％以下比例提高到95％以上,转炉终点钢水w(S)≤0.004％比例达99％以上.     

钢水深脱硫的方法

介绍了硫对高质量钢材的危害。通过对比工艺流程和成本指标，指出在生产超低硫钢时，钢水炉外精炼深脱硫的必要性，分析了钢水炉外精炼深脱硫的主要方法。     

沙钢管线钢LF精炼的低成本深脱硫工艺

 根据沙钢对管线钢的生产需求及制造成本的控制,结合LF钢包精炼深脱硫的相关理论,开发了适用于管线钢的深脱硫精炼渣和低成本深脱硫工艺。使用该工艺,可完全不使用CaF2,只需使用石灰、铝脱氧产物和转炉下渣即可完成造渣,减少了石灰的消耗,降低了生产成本。180t LF生产实践表明:该工艺可将管线钢的硫含量稳定控制在10×10-6以下,精炼平均脱硫率高于85%。同时,该精炼渣具有较强的夹杂物吸附能力,精炼终点的非酸溶铝含量为（20~100）×10-6。     

超低硫钢精炼工艺

在感应炉上进行了一系列对比实验,研究结果表明:顶渣+喂线工艺比完全顶渣工艺具有更快的脱硫效果,含BaO精炼渣系比传统的CaO-CaF₂渣系具有更强的脱硫能力;当钢中氧和硫都很低时,CaSi合金能起到显著的深脱硫作用.由研究结果得出超低硫钢(w_s<0.0010%)钢液精炼的主要工艺参数.     

RH精炼过程深脱硫技术研究

采用低SiO_2含量的CaO-Al_2O_3-SiO_2系脱硫剂,在180tRH上进行了深脱硫试验。结果表明,脱硫率可达到70%以上,且处理过程中未发生回硫现象;RH脱硫过程炉渣中FeO和MnO含量的升高有利于炉渣光学碱度的提高;脱硫剂的合适加入量为1.5t。     

极低硫钢精炼过程中脱氧对脱硫的影响试验研究

通过在10kg感应炉模拟LF炉精炼脱硫过程，针对脱氧对脱硫的影响进行了分析研究。研究表明：将渣中(FeO MnO)百分含量控制在0．4％以下极为必要；钢中酸溶铝含量控制在0．03％～0.05％可保证较低的初始含量；CaSi合金对深脱硫有促进作用，且与喂线渣相混合的加入方式脱硫效果更好。     

纯净钢精炼深脱硫的实验研究

在对RH精炼工艺研究的基础上,探索了高CaO渣系对钢水脱硫作用的规律,研究表明,只要渣系组成合适,获得w（S）〈0．005％以下是完全可能的。同时,渣系中碱度、渣指数及渣量等对钢液终点硫有重要影响。     

安钢150 tLF炉深脱硫技术的工艺实践

通过建立CaO-Al2O3-SiO2-MgO渣系,调整炉渣碱度,降低炉渣氧化性,选择合理的渣量和吹氩制度等方面介绍了安钢150 tLF钢包精炼炉深脱硫工艺的实践过程。     

齿轮钢20CrMoH脱硫的热力学研究

 采用LD LF RH CC的工艺路线,出钢采用Al脱氧,造高碱度低氧化性精炼渣,生产高品质汽车用齿轮钢20CrMoH。使用KTH模型和推导硫分配比公式对生产过程的硫容量和硫的分配比进行了计算,将预测与实测的硫分配比进行对比;并对整个精炼过程的脱硫效果进行了分析。     

钢水在线脱硫技术的开发与应用

为降低钢水中的S含量,减轻转炉脱硫的负担,研制开发了钢包脱硫剂,进行钢水在线脱硫,吨钢脱硫剂加入量3～4．5kg。检测结果表明,平均脱硫率达33．4％。