精冲模制造小经验两则

1.精冲模的装配及调整在制造精冲模时,由于凹、凸模之间的间隙很小(一般在0.005～0.01毫米),所以,模具在装配和调整时,特别是当凹凸模的形状较复杂时,就很难保证其周围间隙的均匀一致。这时,可象图1那样,先在上下模座上组装定位导向位置,然后再装上四模,用一个小电珠,沿其刃口周围照射,则操作者就可     

对《冲裁间隙》新标准的一点意见

冲裁模的应用量大而面广,约占冲模总数的50％～60％,而冲裁间隙是冲裁模设计与制造中最重要的技术参数,它直接关系到冲件的断面质量、尺寸精度、模具寿命和力能消耗。实际生产表明,冲裁间隙的合理选用对冲压生产的技术经济效果有很大影响。现就使用国家技术监督局于1997年3月4日批准发布的GB/T16743—1997《冲裁间隙》标准(以下简称新标准)时遇到的问题谈点看法。 1.关于冲裁间隙的定义 新标准中对冲裁间隙给出的定义是“冲裁模具中凹模与凸模刃口侧壁之间缝隙的距离”。笔者认为,这个定义的前提必须是凹模与凸模刃口周边间隙百分之百的均匀,倘若周边间隙不均匀(这在模     

冲压加工经验又三则——续“冲压加工经验四则”(本刊1988年第1期)

五、保险丝与肥皂的妙用为了检查上下模在合模时局部间隙做得是否均匀,或是为了避免模具闭合过小防止压力机超载,当在放入规定厚度的试冲板料之前,可选用直径稍粗的保险丝,按需要放在凸模与凹模之间的适当部位,进行合模试冲。这样,取出被压扁的保险丝,测量其厚     

电加工电极的制造(二)

二、电板制造工艺 冲模采用电火花加工后,出现了一种新的制造方式,即凸模用成型磨削加工,凹模用电火花加工。这样一来,就可以达到冲模加工的全部机械化,同时完全避免了热处理变形问题,大大提高了模具加工的质量。但是,这种方式要求电极制造的精度比其他方式 (凹模用电火花加工,凸模按凹模修配等)来得高,特别是要求与凸模外形保持高度的相似性。 如前所述,在保证刃口光洁度的前提下,为了适应凹凸模之间不同配合间隙要求,电极制造必须分三种情况来考虑:1.电极形状轮廓尺寸与凸模完全相同;2.电极轮廓尺寸小于凸模尺寸,并保持二者相似;3.电极轮…     

橡胶冲模在设计中需注意的几个问题

利用橡胶作为凸凹模材料所制成的冲模称为橡胶冲模。用橡胶冲模冲裁工件时,其落料模多采用橡胶作为凹模,而凸模仍用金属材料,而冲孔模多用橡胶作为凸模,凹模仍用金属材料。此冲模主要适用于制造批量不大、材料较薄、形状简单,以及外轮廓或内孔轮廓较大的工件。     

合理大间隙冲裁模的应用

冲裁模的应用量大面广,它约占冲模总数的50％～60％,而冲裁间隙是冲裁模设计与制造中最重要的技术参数,它直接关系到冲件的断面质量、尺寸精度、模具寿命和力能消耗。实际生产表明,冲裁间隙的合理选用,对冲压生产的技术和经济效果有很大影响。 50年代我国一直沿用原苏联的冲裁间隙值,由于其数值过小,在生产中产生不少问题:如产品质量差,模具制造困难,使用寿命低,凹模易胀裂,小凸模易折断等。过去在应用原苏联间隙采用斜刃口凹模冲裁时,冲压工人在生产实践中,常有这样一个感觉,新制冲裁模的刃磨寿命往往不如经过几次修磨刃     

如何保证——模具间隙均匀

冲裁、引伸、弯曲、冷挤等凸凹模之间的间隙对脱料力、剪压力、加工质量、模具使用寿命等都有明显影响。一般在模具设计和模具制造中,通过规定凸模、凹模等零件的尺寸精度,使模具得到合理的间隙尺寸。要保证凸模和凹模之间的间隙均匀,则还要注意凸模和凹模的正确装配。     

提高冷冲模模架刚度的研究

部模的模加刚度不足会在长期冲压过程中逐步发生变形,使在导向系统和凸、凹模间隙发生变化,导柱、导套和冲裁刃口的内侧出现越来越严重的不均匀磨损,廷民冲模提前失效。严重的会产生导柱向内倾斜而滞模,卡模,甚至出现下模座碎裂、导柱折断。设计冲模时,要依部原结构类型与冲压工艺特点以及冲压时模架受力情况和闰等因素,采用适当措施,提高模架刚度,以利于提高冲模寿命。     

冲裁模具电火花成形加工的电极设计

众所周知,使用电火花成形机床加工冲裁模具时,若火花放电的间隙与模具的配合间隙相等,则凸模可不加任何修整就能直接装配使用。这样的工艺方法既省力,又能使模具配合间隙均匀。 当冲模的双面配合间隙为0.03～0.10mm时,电极的尺寸与凸模的尺寸完全一样,控制火花放电     

低熔点合金的新配方及其使用

<正> 工模具制造是生产仪器仪表等单位不可缺少的重要环节之一,而在制造较复杂的冷冲模的生产过程中,除凸模与凹模的间隙合理配合外,其中很关键的一道工序就是如何使得形状较复杂的多只的凸模理想地在固定板上固定牢,而又能使得凸模与凹模的间隙配合均匀,这是长期来一些制造单位在模具生产中的困难点。一般都是由较高级的钳工采用锉刀进行手工加工配合,工作量既大又难保证公差配合得很好。在制造形状复杂的多孔冲模时就必须要有线切割机床或座标镗床等精密机床。我们为了解决这些矛盾和困难曾一度采用过多种办法,其结果都不太理想。目前一些单位采用的低熔点合金浇铸法,是一种较好的方法。由于多数单位采用的低熔点合金均是锑铅铋锡等金属元素合成的合金锭,这种低熔点合金虽然可以使用,     

冲压模具凸凹模间隙控制与调整方法研究

模具凸模和凹模之间的间隙将直接影响制件的质量和模具的使用寿命,合理控制凸、凹模间隙并使其均匀是装配的关键。笔者深入探讨了冲压模具装配前需注意的问题,分析研究了凸、凹模间隙的控制与调整方法,并提出了模具使用后间隙变化的调整修配措施,对模具装配生产实践具有指导意义。     

模具定位的改进

目前塑料模、冷冲模、压铸模等各种模具,其型腔、芯型(冲头)与模板连接时,以两个销子定位的形式应用较多(下面以冷冲模为例)。当凸、凹模更换后仍用原模板或模架时,要求凸、凹模或其固定板上两销孔位置必须与模座上两销孔位置完全一致,尤其有导柱的模架,要保证凸、凹模间隙均匀,这给加工带来很大难度,造成一般模架没有重复使用性,这在产品多品种少批量生产的情况下,是很不经济的。采用如图所示的定位方式,可以在凸、凹模更换后,模架可重复使用,省去了上、下模板、导柱、导套和模柄的加工,节约了材料和工时。对于凸、凹模上的两销孔的孔距精度要求不高,而且凸、凹模间隙在装配时易调整。衬套用碳素工具钢制作,HRC58～62, 与模板按H7/K6配合。塞堵不淬火,与凹模按     

斜面冲裁的合理间隙

斜面冲裁常见于冲孔和切边,其模具为正装模,坯件倾角与凹模刃口倾角一致。凸模刃口倾角则有三种形式:①与凹模刃日倾角一致。②与凹模刃口倾角不一致。③无倾角。本文就凸模刃口、凹模刃口与坯件三者倾角一致的情况(见图1),计算其合理冲裁间隙以及凹模直径和位置尺寸。     

万能胶在复合冲模中的应用

我们在制造形状复杂的复合冲模时,为了提高凹凸模的装配精度,保证凹凸模的两隙均匀,往往采取配合加工的方法,这种方法,工效低、质量难保证。有一些厂,在制造复合冲模时,采用易熔合金固定凸模的办法,这种办法虽可达到冲模的装配精度要求,但合金的成本高,材料难解决。为此,我们在设计如图24所示产品的复合冲模时,对所有凸模均采用万能胶固定的方法,这样,不但可以降低凹凸的尺寸加工要求,而且     

电加工在多孔冲模加工工艺中的应用

分析典型多孔冲模主要零件的加工工艺特点 ,对直接利用凸模加工凹模的电火花加工工艺方法进行了实验研究 ,提出了冲裁间隙的保证方法     

锥形凸凹模能提高模具寿命

我们曾想通过增大h值(见图1)来达到提高模具寿命的目的,但是冲下的圆片或下角料,出现拉撅现象,这在冲裁铝材时更为严重。因而我们在h、a值上作了不少研究探讨,实践证明用1:50的锥度制造凹模内腔,其效果最佳。同时,为保证凸模有合理的冲裁间隙。我们把落料(或冲孔)凸模也加工成1:50的锥度(见图2)。当凸凹模因自然磨损而需修刃时。则须同时磨去凸模或凹模0.1～0.2mm (应保持凸模进入凹模的深度为0.1～0.2mm),直至冲件的     

浮动式冲模柄的设计

在冲裁材质薄而软的工件时,常遇到毛刺过大的问题。为得到毛刺很小的冲件,一般在冲模制作中,采取如下措施: (1) 凸、凹模的间隙要配作得极小(如按料厚的5％计算,已接近于零)。 (2) 采取精度极高的模架(导柱、导套间的间     

避免线切割加工后变形的一项措施

我们厂的工具车间每年都要制造50多套冲压模具,为了保证技术耍求和加工精度,把凹凸模之间的配合几何形状用线切割进行加工。线切割加工以后,我们发现凹凸模之间的间隙不均匀,其原因是凹模的儿何形状变了。凹模的中间往里凸(见图)。这样,凹凸模之间就无法保证间隙。后来,我们     

废旧模具的再生

液化石油气钢瓶封头的落料模(尺寸见图)在使用中,由于刃口磨损,使凸模尺寸变小,凹模尺寸变大。当凸、凹模的间隙超过0.8mm时,就得更换新模具,我厂自生产钢瓶以来,已报废4个凹模、1个凸模。为节约材料和资金,我们将已报废的模具进行改制,从而节省了资金2万多元,具体做法如下:将4个四模内腔进行磨削,尺寸扩大到φ645_0~(+0.07)mm,并配制一个新凸模,尺寸为φ644.7_(-0.07)~0mm。又将废凸模尺寸磨削到φ643.7_(-0.07)~0mm,并配制两个新凹模,尺寸为     

锌合金冲裁模具制造工艺

1．引言 在制造冲裁模具中,经常遇到的难题是凸模与凹模的均匀性间隙及凸、凹模对中难的问题。特别是几何形状复杂的工件,凹模制造十分困难且工艺复杂,通常需要高精度加工机床和特种加工设备,而且加工周期长、制造成本高等。对于中、小批量的冲压产品,应用锌合金技术制造冲裁模具,制模技术简单,容易掌握,不需要专用高精度模具加工机床,成本低廉、制造周期短、见效快,在生产使用中取得了显著的技术经济效益。我们经过二十多年的实践,