二工位级进模的设计

根据工件的工艺特点,确定采用二工位冲裁级进模冲压工件;阐述了工件的冲裁排样,模具冲裁力和压力中心的计算,压力机的选择,凸、凹模刃口尺寸计算及其结构设计,模具总体结构及工作过程。     

复合压延模

我们最近设计制造了一副复合压延模具。由于工件(图1)起凸部分不易展开,如展开不当可能影响侧壁尺寸;修边量过大则拉伸系数过小。为此,采取了起凸在落料拉伸之前的模具结构,如图2。其托料器与凸模平齐,并高出落料凹模一个起凸高度。这样,在板材落料之前,已完成起凸。于是,落料的尺寸即可按通常平底方盒形零件的展开法计算。我们采用     

模具的顶料结构及其改进

在工件的冲压过程中,经常出现冲件与凸模的粘附现象,它直接影响工件的质量和模具的正常使用。因此,在模具的凸模上需安装顶料销避免工件被凸模带起。一般常用的结构如图1所示。简单顶料销结构(如图1a):每次凸模刃磨前需将预料销由模具中退出。拧入式顶料销结构(如图1b所示):凸模刃磨前可将顶料销拧入丝堵中,刃磨后退出。当凸模在多次刃磨后,顶料销露出凸模尺寸过高需将顶料销由模具中退出进行维修。以上结构给模具的刃磨,维修造成了很多困难。可调式顶料销结构(如图1c所示):凸模刃磨前将带动顶料销的螺母拧入凸摸。在调整顶料销露出凸模的高度时简单、容易,但是在模具工作时由于振动使顶料销的有效高度经常改变。我厂根据上述顶料销结构存在的问题改进设计了一种简单的顶料销结构,如图2所示。首先将顶料销由凸模中分离出来,在凸模上安装组合式顶料结构,利用顶丝将它固定,防止在工作时上下的移动,在凸模刃磨前将顶料销拧入丝堵中,调节顶料的有效高度只需调整顶丝即可。经实际生产应用,此结构有效地防止冲件与凸模粘附,缩短了模具的刃磨、调整、维修的时间,并且通用性强,可多次重复使用。     

冲裁模工作部分尺寸和公差的注法

罗曼诺夫斯基“冷压手册”和M.E.祖巴卓夫“冷压技术”中,对于下料和冲孔工件的凹模和凸模工作尺寸,都提出了按极限尺寸来计算(表1)。但是,设计模具时,很少采用这种计算方法。原因是:极限尺寸法,大多用于精度较高     

如何保证——模具间隙均匀

冲裁、引伸、弯曲、冷挤等凸凹模之间的间隙对脱料力、剪压力、加工质量、模具使用寿命等都有明显影响。一般在模具设计和模具制造中,通过规定凸模、凹模等零件的尺寸精度,使模具得到合理的间隙尺寸。要保证凸模和凹模之间的间隙均匀,则还要注意凸模和凹模的正确装配。     

冲压模具设计两例

板料的冲压成形是靠凸模和凹模一对冲压副完成的,然而在设计模具时只要充分掌握工件的成形特点和要求,使工件的变形达到一定的成形要求就可以了,不一定要完全与工件形状一致。这样,可简化模具凹、凸模形状的设计,便于零件的制造加工。下面是我们具体应用的两个例子。     

弧齿锥齿轮塑性成形工艺研究

针对弧齿锥齿轮开式模具存在的问题,提出了弧齿锥齿轮闭式挤压新工艺及其模具结构,该模具采用浮动凹模和浮动凸模结构,工件在2个凹模和2个凸模形成的封闭模腔中成形,生产的工件无飞边。工艺试验表明,新工艺可显著降低挤压变形力、材料消耗和生产成本,提高模具寿命和生产效率。     

双转辗弯曲模具设计

图1所示的承力隔架所用材料是Q235钢,料厚δ=2.0mm。这是一种典型的锐角U形件。成形该类零件的弯曲模通常有两种设计方法:一是采用斜楔式弯曲模结构,即由对称的两斜楔推动凸模水平移动,同时对工件的两侧边进行弯曲成形,这种模具结构复杂,且要求较大的工作台面尺寸;二是采用摆动式弯曲模结构,如双转辊弯曲模,此模具结构紧凑,弯曲成形力大,可以高效优质地弯曲90°或锐角U形件。 1.模具结构 承力隔架的弯曲成形采用图2所示的双转辊弯曲模。该模具采用导柱导套式的标准模架,凸模6和凹模8共同完成工件两侧边的弯曲成形;弹簧13为凹模8回复到起始位置提供拉力;定位板7和限     

板料浅成形时冲模工作部分形状和尺寸的决定

一、误差分析弯曲U形工件时,凸模和凹模工作部分尺寸是很容易决定的。如图1所示,凹模尺寸M=St+2S,或凸模尺寸St=M-2S。但是,当在板料上压人的深度T等于料厚s(T=s)时,凸模和凹模的尺寸则不是一下就能看得出来的(图2)。这时,如果仍按上述方法标注凹模和凸模的尺寸,必将是错误的(图3)。因为工件转角处必须进行倒角,于是在图4所示的方块图中就产生了一个增大的距离S＇。     

游标式可调钻模

在我厂生产的台钻产品中,有几种形状基本相似的套筒零件(如图1所示),采用钻模钻削不同孔距的φ6孔。为了适应零件 L_1和φD 尺寸的变化,设计成如图2所示的游标式可调钻模,提高了钻模的通用性。一、游标式可调钻模的使用1 根据工件外径尺寸φD,松开夹紧螺钉1和紧定螺钉7,使钻模板4沿导柱3上下移动来确定钻模板与工件的距离,并拧紧紧定螺钉和夹紧螺钉。2.根据工件孔φ6对工件端面 A 的距离尺寸 L_1,松开锁紧螺钉17使滑块9沿 V 型块12表面前后移动,     

铝箔成形件复合模设计

对传统的工艺进行了改进,采用了多工序复合模一次成形口部要求较高的拉深筒形件.介绍了复合模的结构特点及工作过程,分析了免切边的工艺过程.经生产验证,该模具结构合理、安装调整方便、工件质量稳定、生产效率高、经济效益显著提高.     

圆锥滚子冷镦凹模的改进

制造圆锥滚子的冷镦凹模为四体组合结构，由于底模、中模与模套的结合定位基准不同，使装配后其同心度难以保证而影响凹模的寿命。通过底模与中模外锥面采用相同角度、在底模基准面车去应力槽、合理设计底模工作部分尺寸等措施，使凹模使用寿命同比提高80％以上。     

板成形熵产生分析

基于热力学基本定律和力学方程建立了板成形的热力学系统的数学模型.板成形系统分成两个热力学子系统即塑性变形体子系统和刚体子系统,板料系统定义为塑性变形体子系统,模具系统定义为刚体子系统,基于热力学第二定律推导板成形热力学系统的熵产生方程.     

Influence of friction during forming processes—a study using a numerical simulation technique

Friction has an important influence in metal forming operations, as it contributes to the success or otherwise of the process. In the present investigation, the effect of friction on metal forming was studied by simulating compression tests on cylindrical Al-Mg alloy using the finite element method (FEM) technique. Three kinds of compression tests were considered wherein a constant coefficient of friction was employed at the upper die–work-piece interface. However, the coefficient of friction between the lower die–work-piece interfaces was varied in the tests. The simulation results showed that a difference in metal flow occurs near the interfaces owing to the differences in the coefficient of friction. It was concluded that the variations in the coefficient of friction between the dies and the work-piece directly affect the stress distribution and shape of the work-piece, having implications on the microstructure of the material being processed.     

汽车前轴制坯辊锻数值模拟与工艺分析

采用基于热力耦合的刚粘塑性有限元法对汽车前轴制坯辊锻成形工艺进行了模拟,获得了汽车前轴制坯辊锻成形流动过程、力能参数曲线和工件及辊锻模具的温度场。阐述了制坯辊锻过程中工件和模具的温度变化趋势,明确了温度变化对工件初始温度的选择和对辊锻模具使用性能的影响,分析了具有礼帽形型槽的异形截面和上压力轧制方式对制坯辊锻工艺的影响和作用。     

窗式空调外罩百叶窗冲模设计分析

通过对窗式空调外罩常见工艺问题的分析，在百叶窗模具设计过程中采用特殊结构，解决零件变形以及实现角度变化时模具通用的问题。     

不锈钢真空吸滤网冲压工艺及模具设计

不镑钢真空吸滤网是真空吸滤机的关键零件，它具有网孔小、分布密集、材料冲压性能差等特点，成为国内冲压工艺研究亟待解决的一个难题。本文在大量实践研究的基础上，对真空吸滤网的冲压工艺和模具结构进行了合理的设计，在小批量生产中，获得了较好的使用效果。     

铝钢电阻单元焊冲裁过程建模

针对铝钢异种材料电阻单元焊工艺的铆钉冲裁过程,建立了冲裁过程二维轴对称有限元仿真模型,对冲裁过程中接头的几何形貌演化以及应力分布特征进行了分析,并利用该模型研究了铆钉头部形貌、铆钉腿部形貌、落料模凸台宽度、落料模凸台高度和铆钉与落料模间隙等五个几何特征对冲裁过程及冲裁接头质量的影响规律,提出了铆钉和模具几何形貌的优化建议。     

作坊生产模式下冲裁模缺陷改进和精度分析

由于受到成本、设备、环境等因素制约,在作坊式的小型冲裁车间,冲裁模具设计要求也会大大降低标准,模具生产也会存在较多缺陷和不足。本文对生产中的冲裁模具设计结构问题进行了分析,提出了模具改进的若干方案,保证了加工的效益和零件的精度。     

簧片三工序复合模具设计

介绍簧片三工序复合模具结构及工作原理 ,阐明对于尺寸较小薄壁零件采用冲孔、落料、打弯三工序复合模成形