连铸准沸腾钢生产技术的发展

介绍了连铸准沸腾钢生产技术的发展现状,提出了我国钢厂连铸生产中采用准沸腾钢生产技术的有关建议     

准沸腾钢连铸工艺技术研究

综述了国内外冷沸腾钢的连铸技术发展情况,对不同的准沸腾钢连铸技术工艺路线及其技术关键进行了探讨。对铸坯皮下气泡的形成机理进行了分析研究,并在此基础上探讨了马钢开发准沸腾钢的必要性和可行性。     

碳素焊条钢控冷热轧盘卷的研制与开发：——用连铸法生产准沸腾钢

介绍了碳素焊条钢研制、开发过程,指出了准沸腾钢冶炼、连铸的关键环节,以及如何通过控轧控冷进一步改善拉拔性能。     

连铸准沸腾钢盘条表面缺陷原因分析及对策

通过对准沸腾钢盘条各类表面缺陷的研究，提出了相应的技术措施，使准沸腾钢盘条的表面质量得到了较大的提高。     

连铸准沸腾钢盘条表面缺陷原因分析及对策

通过对准沸腾钢盘条各类表面缺陷的研究,对表面缺陷进行了分类,通过分析提出了相应的技术措施,在生产中实施后获得良好的效果,使准沸腾钢盘条的表面质量得到了较大的提高。     

优质准沸腾钢冶炼过程中氧的精确控制

通过对新钢第一炼钢厂开发优质准沸腾钢实践过程中出现的铸坯针状气孔和钢水流动性差的原因进行分析,结果表明,钢水中氧含量是主要影响因素.通过优化精炼工艺,顶渣控氧,以及对各工艺环节中氧含量精确控制,达到有效控制铸坯针状气孔的目的,为该类型钢的批量生产做好技术储备.     

优质准沸腾钢冶炼过程中氧的精确控制

文章通过对新钢第一炼钢厂开发优质准沸腾钢实践过程中出现的铸坯针状气孔和钢水流动性差的原因进行分析,结果表明钢水中氧含量是主要影响因素。通过优化精炼工艺,顶渣控氧,以及对各工艺环节中氧含量精确控制,达到有效控制铸坯针状气孔的目的,为该类型钢的批量生产做好技术储备。     

连铸准沸腾碳素焊条钢的生产实践

传统的炼钢生产中多采用沸腾钢模铸工艺生产碳素焊条钢，随着连续铸钢工艺的普及，由于沸腾钢钢水的化学成分及凝固特点，使连铸生产沸腾钢存在一定困难，本试验采用以铝锰铁合金为主，辅以硅钙合金对转炉冶炼的碳素焊条钢钢水脱氧，使钢水达到准沸腾的平衡状态，实现了碳素焊条钢的连铸生产，成功开发了H08（A、E）碳素焊条钢。     

唐钢连铸生产准沸腾碳素焊条钢

唐钢连铸生产准沸腾碳素焊条钢１前言在连铸技术发展以前，碳素焊条钢仍采用沸腾钢工艺生产。连铸技术出现以后，由于连铸技术生产沸腾钢，在技术上存在相当大的难度，使此钢种面临断档的局面。因此自１９９０年末开始，我们便积极进行该工艺的研究开发，以满足市场需要，...     

连铸不能浇注沸腾钢的原因及对策

连铸浇沸腾钢时,由于钢水在结晶器内的沸腾,易使蜂窝气泡外露和钢水溢出,影响铸坯表面质量和生产安全性。沸腾钢表面质量好,价格便宜。广泛应用于生产薄板和其他产品。而沸腾钢不能用Si脱氧,只能用少量Al脱氧。     

连铸准沸腾碳素焊条钢的工艺设计及实践

本文介绍了侧吹氧转炉冶炼连铸准沸腾碳素焊条钢时的工艺设计原理，并根据实际生产过程中该钢种的质量情况，指出了该工艺设计是成功的。     

单辊法薄带连铸铸口包中钢液流动的数学模拟

建立了单辊法薄带连铸铸口包内钢液流动的数学模型 ,通过模拟计算 ,分析了不同结构的铸口包内钢液流动状态的变化     

准沸腾碳素焊条钢的连铸坯质量

研究了准沸腾碳素焊条钢连铸坯的凝固结构以及铸坯巾的夹杂物类型和分布情况,可对准沸腾钢铸坯有更深一步的认识,以便控制它的质量。     

单辊法薄带连铸中钢液流动的数值模拟

建立了单辊法薄带连铸（厚度＜２ｍｍ）铸口包内钢液流动的数学模型。通过模拟计算，分析了尺寸等因素对钢液流动状态的影响。研究结果表明，隔墙高度是影响钢液流场分布及成带质量的关键因素。     

包钢圆坯铸机生产小方坯工艺试验

在 12m半径的弧形圆坯铸机上生产 15 0× 15 0mm小方坯 ,且在不改变原铸机的工艺布置与设计的基础上 ,进行工业试验。采用三段工艺冷却 ,通过六个不同水冷工艺参数的调试和三种不同热坯压力的试验 ,优选出了最佳工艺参数 ,成功地在圆坯铸机上生产出了合格的小方坯     

浅析影响SCR法铸坯质量的因素

分析了SCR连铸连轧工艺生产铜银合金导线时，铸坯凝固的热阻界、铸模的传热条件、铸坯组织的控制对产品质量的影响。     

通过动态再结晶使HSLA钢的铸态奥氏体晶粒细化

随着炼钢工艺的不断进步，需要细化铸钢中极为粗大的奥氏体显微组织。利用热加工模拟装置研究了经动态再结晶后的HSLA钢中铸态奥氏体的晶粒细化情况。试样取自某钢厂提供的扁铸坯和热轧钢板(0．09％C-1．14％Mn-2．26％Ni-0．54％Mo-0．045％V钢)以及试验室热钢锭(0．14％C—1．45％Mn和0．14％Mn—0．018％Ti钢)。用热压缩试验研究了真实应力-应变曲线和动态再结晶晶粒度随变形温度、变形率和初始r晶粒度变化的关系。试验证实，铸态钢中的动态再结晶的晶粒度完全由稳流应力或Zener—Hollomon参数决定，但不受初始晶粒度的影响。0．09％C-2．26％Ni—Mo—V铸态钢的奥氏体晶粒度随再加热温度的变化很小，而铸态含Ti钢中的流变应力则比该钢种或C—Mn钢热轧板的流变应力高得多。这些似乎分别是由因富集C或合金元素的枝晶间相引起的抑制晶粒长大以及高硬度微观偏析区扩散而造成的。最后，在悬熔熔化和凝固后，进行了直接热变形试验。试验中，含Ti钢从1743K被再加热至1773K，并于1523K时由拉伸应变而变形。试验结果证实，经过动态再结晶后，原本以亳米为单位的极粗的r晶粒度可以细化到130～170μm。     

粉末冶金新技术-准HIP法

热态各向同性压力成形(HIP)法已经普及,日本现在已有100台HIP设备。但这种设备价格昂贵,生产周期长。为了弥补这一缺陷,欧美国家开辟了被称为准HIP法的新技术,尽管该技术还不像HIP那样完善,但相当重要,也将成为日本今后的课题。现介绍如下: 1.STAMP法该法的特点之一是将真空中或大气中熔解的熔融金属用氮气朝水平方向喷雾,如图1所示。粉末为球状,含氧量在100ppm以下。将粉末装入容器脱气、焊接、装罐等工序与HIP处理相同。连同容器加热至成形温度后,装入封闭模,用液压成形压力机,用5分钟使之致密化。与HIP法相比,成形条件为低温高压。再经与以往相同锻造,制成钢坯。其钢坯的组织均匀、无缺陷、各向同性,与HIP法无区别。与熔炼材料相比,不仅偏析、缺陷少,且热态加工性优良,材料损失少,合格率提高0.6倍。 AISI4150(Cr—Mn钢)、AISI422(12％Cr耐热不锈钢)、AISI329(铁素体不锈钢)的机械性能如表1所示。表2是各种材料锻什的机械性能。由表2可以看出,STAMP法明显优于熔炼材,且具有在韧性上各向异性小的特点,与HIP+锻造材不相上下。其次,疲劳性能和耐腐蚀性能都比熔炼材好,延伸率与之相同。