微电解-Fenton氧化法去除垃圾渗滤液中有机物

采用Fe/C微电解和Fe/C微电解-Fenton氧化联合工艺对垃圾渗滤液进行处理,研究了废水初始pH、药剂投加量、药剂投加比例和反应时间等对处理效果的影响,获得Fe/C微电解处理垃圾渗滤液的最佳工艺条件:初始pH=3、m(Fe)/m(C)为4、ρ(Fe/C)为0.6 g/L、反应时间为60 min,处理后COD降至5 960 mg/L,COD去除率达51.8%。Fe/C微电解-Fenton氧化处理垃圾渗滤液的最佳工艺条件:在Fe/C微电解最佳条件下,H2 O2投加量为11 mL/L,反应时间为100 min,出水COD为4 480 mg/L,COD总去除率为63.8%。垃圾渗滤液中的腐殖酸类有机质经过Fe/C微电解或微电解-Fenton氧化处理后变成小分子产物,与Fe/C微电解相比,Fenton氧化对腐殖酸等大分子有机质有更强的氧化降解效果。     

铁炭微电解吸附-Fenton氧化联合处理高浓度有机实验室废水的研究

采用铁炭微电解吸附-Fenton氧化、超声联合工艺处理高浓度有机实验室废水,研究了pH值、H2O2投加量、FeSO4投加量、反应时间等因素对COD去除率的影响。结果表明:铁炭微电解吸附体系在pH=5、Fe∶C体积比为1∶1、时间为3h条件下COD去除率为24%;再经Fenton氧化控制反应时间2h,在FeSO4投加量为6g/L、H2O2投加量为90mL/L、pH=3的处理条件下,废水COD总去除率达48.32%。     

微电解-Fenton组合工艺预处理油田压裂废水

利用微电解-Fenton组合工艺对油田压裂废水展开预处理研究,以COD去除率为考察指标,单独工艺正交试验结果表明:微电解的最优反应条件为Fe/C摩尔比2∶3、铁碳投加量50 g/L、反应时间60 min、pH值3;Fenton反应的最优条件为p H值3、反应时间90 min、H_2O_2加量12 m L/L、H_2O_2/Fe~(2+)摩尔比30。在最佳条件下,微电解和Fenton反应的COD去除率分别可达56.87%和45.61%,废水COD值由3 715 mg/L降至867.9 mg/L,总去除率达到76.54%。出水水质满足油田现场循环回用的标准。     

Fenton氧化法深度处理炼油二级浮选出水

采用Fenton氧化法对炼油厂的二级浮选出水进行深度处理,研究了Fe SO4投加量、H2O2投加量、pH值、反应时间等对废水中COD去除效果的影响。结果表明,Fenton氧化法处理的最佳反应条件为:H2O2(30%)投加量4 m L/L,Fe SO4投加量0.6 g/L,反应时间10 min,初始反应pH值4。在此条件下,处理后废水COD浓度符合《石油炼制工业污染物排放标准》的要求。     

Fe/C微电解—Fenton氧化组合工艺处理松节油加工废水

采用Fe/C微电解—Fenton氧化法处理松节油加工废水,Fe/C微电解单元主要研究了铁屑投加量、铁炭比、pH对处理效果的影响;Fenton氧化单元主要研究了H2O2投加量、超声、UV对Fenton处理效果的影响。结果表明:在铁屑投加量为100 g/L,铁炭比为1,pH为2时,COD、色度的去除率达到84.2%、96%,B/C从0.12升高到0.41;在H2O2投加量为8 mL,pH为3,超声功率为100 W的条件下,COD去除率达到98.5%,B/C从0.41提高到0.65,最终处理后废水COD≤100 mg/L,色度≤5。     

电Fenton法处理染料废水的研究

采用电Fenton法预处理染料废水,对影响COD及色度去除率的各种因素,包括内电解反应的初始pH值、铁的投加量、铁炭投加比,Fenton试剂氧化处理过程中初始pH值、H2O2的投加量及投加方式、反应时间等进行了研究。结果表明,内电解反应的最佳条件为：pH值为3．0,铁的投加量为25g/L,Fe／C为1：1．3;Fenton试剂氧化处理染料废水的最佳条件为：H2O2投加量为30mmol／L,pH值为内电解出水pH值（4．0左右）,反应时间为50min。COD去除率可达58％,色度去除率可达95％以上,B／C的值也由原来的0．08提高到0．36左右。     

Fe/C微电解-Fenton组合工艺处理丁腈橡胶废水

采用Fe/C微电解-Fenton组合工艺处理某石化企业丁腈橡胶废水,考察了单纯微电解单元和Fenton法单元处理废水的主要影响因素,在此基础上对组合工艺进行了条件优化以及处理效果验证。结果表明,在微电解单元,Fe/C(质量比)为3/1、初始pH值为2.00～10.00、反应时间为1 h;在Fenton法单元,氧化剂H2 O2投加量为2.0 mL/L、催化剂Fe2+投加量为0.2 g/L、反应温度为40℃以及反应时间为45 min的条件下,丁腈橡胶废水中化学需氧量的总去除率达50.00%以上,丙烯腈的总去除率达95%以上。与单纯Fenton法相比,要达到同样的处理效果,使用组合工艺,H2O2投加量由3.0 mL/L降至2.0 mL/L,Fe2+的投加量由0.6 g/L降至0.2 g/L。     

铁碳微电解/H_2O_2联合吹脱预处理煤化工废水

采用铁碳微电解/H_2O_2联合吹脱预处理煤化工废水,铁碳微电解/H_2O_2可有效去除COD,进一步吹脱有效分离废水中的氨氮。铁碳微电解/H_2O_2类Fenton分别进行了单因素实验和正交实验,采用控制变量法,依次进行了不同铁碳体积比、H_2O_2投加量、溶液pH及反应时间四组单因素实验。进一步通过正交实验确定在固液比为1∶5的条件下,Fe/C(体积比)为1∶2,溶液pH为5,反应时间为3 h,H_2O_2(30%)投加量为1 ml/L为最佳反应条件,此时COD去除效率可达75%;废水经过铁碳微电解/H_2O_2处理后,再进行吹脱除氮实验,实验考察了不同温度,pH以及曝气时间对氨氮去除率的影响。     

混凝+铁炭微电解/H2O2+活性炭处理化学清洗废水

利用混凝+铁炭微电解/H2O2+活性炭吸附法对高浓度的化学清洗废水进行联合处理,同时简单分析了反应机理及影响因素。通过实验确定了混凝最佳条件(pH=8、PAC投加量为50 mg/L、PAM投加量2 mg/L、沉淀时间40 min),铁炭微电解/H2O2最佳条件〔pH=2、(Fe+C)总投加量60 g/L、m(Fe)∶m(C)为1∶1、H2O2投加量4 mL/L、反应时间60 min〕,活性炭吸附最佳条件(吸附时间120 min、pH=6、活性炭投加量20 g/L)。结果表明,在上述最佳工艺条件下对化学清洗废水进行处理,COD去除率可达98%以上,达到国家一级排放标准(GB 8978—1996)要求。     

Fe/C微电解联合Fenton法处理综合电镀废水

针对中小型的电镀厂产生的综合电镀废水,采用Fe/C微电解联合Fenton方法进行试验研究。试验结果表明,Fe/C微电解最佳工艺条件为:p H=3,Fe/C质量的投加比2∶1,反应时间60 min,汽水比20∶1;Fenton氧化的最佳工艺条件为:p H=4.0,反应时间60 min,H2O2投加量10%,然后投加Na OH调节PH=10.0左右共沉淀。COD去除率达95%,出水重金属离子低于电镀废水处理排放标准。     

微电解-Fenton氧化法预处理新诺明合成废水

采用微电解-Fenton氧化法对新诺明合成废水进行预处理试验研究。通过正交及单因素试验确定微电解法的最佳工艺条件为:Fe、C质量比3∶1、Fe的投加量120 g/L、初始反应p H在3.0、反应时间3 h,废水COD为32 100 mg/L左右时,经预处理后COD去除率达27%以上;联合Fenton氧化法确定最佳反应条件为:H2O2投加量4 m L/L、反应时间60 min,处理后出水总COD去除率达到55%以上,B/C由0.12提高至0.30。该废水经预处理后可生化性明显提高,为后续生化处理创造了条件。     

Fenton氧化-吸附预处理高浓度盐酸溴己新生产废水

采用Fenton氧化-吸附法对高浓度盐酸溴己新生产废水进行预处理,通过试验确定其最佳反应时间、最佳药剂投加量及比例。结果表明,最佳反应条件:H2O2与Fe2+质量比为2.19左右,Fenton试剂中Fe SO4·7H2O和H2O2的最佳投加量分别为35 g/L和100 m L/L,反应时间为3 h。同时,经Fenton氧化并p H调回中性后投加钙基膨润土进行吸附相对于投加混凝剂有更好的去除效果。在此最佳条件下处理COD为37 600 mg/L的实际盐酸溴己新生产废水,COD降低80.53%,处理效果良好。     

二硝基苯胺类农药生产废水预处理及伴生废物减量

通过酸析—铁碳微电解—Fenton氧化组合工艺对二硝基苯胺类农药生产废水进行预处理,并对工艺参数进行优化。酸析处理最佳工艺条件:pH为2.0;铁碳微电解最佳工艺条件:m(Fe)∶m(C)为2,投加量2.0 g/L;Fenton氧化处理最佳工艺条件:pH为2.5,H_2O_2投加量为293.8 mmol/L,无需额外投加Fe~(2+)。经预处理后,废水COD从24 610 mg/L降至2 543.4 mg/L,去除率达89.7%。BaCl_2和PAM的投加可降低酸析废物的含水率,将酸析废物减量33.0%。     

橡胶硫化促进剂DZ生产废水的预处理实验研究

采用Fenton氧化法对橡胶硫化促进剂生产废水进行预处理,考察了酸析法以及H_2O_2投加量、Fe⁽²⁺⁾投加量、pH值、反应时间对Fenton氧化法COD去除率的影响。结果表明,Fenton氧化法处理该废水的最佳反应条件为:pH值为3,H_2O_2投加量为55 mL/L,Fe(2+)投加量、pH值、反应时间对Fenton氧化法COD去除率的影响。结果表明,Fenton氧化法处理该废水的最佳反应条件为:pH值为3,H_2O_2投加量为55 mL/L,Fe⁽²⁺⁾投加量为2.8 g/L,反应时间为40 min。此时COD的去除率达82.91%。将酸析与Fenton氧化法联合后COD的去除率可达到85.78%,效果良好,为后续蒸发结晶分离氯化钠、硫酸钠奠定了基础。     

铁碳微电解/H2O2混凝法处理焦化废水的试验研究

采用一次铁碳微电解/H2O2混凝-二次铁碳微电解/H2O2混凝法处理高色度、高COD、高毒性的焦化废水.试验确定的工艺条件:(1)铁碳微电解/H2O2法去除COD的最佳条件:pH为2、H2O2投加量为4.4 mL-1、反应时间为180min,铁屑投加量为30g-L-1、m(Fe):m(C)为3:1.(2)铁碳微电解/H2O2法去除色度的最佳条件:pH为3、H202投加量为1.8mL·L-1、反应时间为120min、铁屑投加量为30g·L-1、m(Fe):m(C)为3:1.(3)混凝的最佳条件:pH为7、FeCl3的投加量为100 mg·L-1、PAM的投加量为2 mg·L-1.结果表明,在上述最佳工艺条件下对该废水进行处理,COD和色度去除率分别可达97%和99%以上,均可达到污水综合排放标准(GB 8978-1996)中的一级标准.     

酸析+铁炭微电解-Fenton氧化预处理印染开纤废水的研究

采用酸析+铁炭微电解-Fenton氧化预处理印染开纤废水,研究了工艺条件对COD去除率的影响。结果表明,酸析的最佳运行条件:pH=3;铁炭微电解的最佳运行条件为:进水pH=2,反应时间2小时;Fenton氧化进水pH=3,反应时间为60 min,30%浓度H_2O_2最佳投加量2.5 m L/L。在此运行条件下,COD总去除率可以达到94.5%,废水的B/C比由原来的0.02提升至0.25。采用该工艺预处理开纤废水,有效降低了后续生化处理的负荷,提高了废水的可生化性。     

深度氧化技术处理皂素废水的研究

采用Fenton试剂深度氧化技术处理皂素废水,研究了FeSO4·7H2O投加量、H2O2投加量、pH值和反应时间4个因素对废水中COD去除效果的影响。实验结果表明,当FeSO4·7H2O投加量为7g/L,H2O2投加量为170g/L,pH值为4,反应时间为50min条件下,COD去除效果最佳,可达到88.23%。各因素对COD去除率影响的强弱顺序为:H2O2投加量>FeSO4·7H2O投加量>pH值。     

Fe/C微电解Fenton协同氧化-混凝沉淀-A/O工艺处理蒽醌类染料废水

采用Fe/C微电解与Fenton协同氧化-混凝沉淀-A/O组合工艺对蒽醌类染料废水进行处理,研究了各处理单元的优化反应条件。结果表明,在Fe/C微电解与Fenton协同氧化处理单元,当H_2O_2投加量为3 mL/L、HRT为100min、pH为3时,单级COD和色度去除率分别为80.67%和92.73%,BOD5/COD由初始的0.07升高至0.45;在混凝沉淀单元,当pH为8,PAC、PAM的投加量分别为200、2 mg/L,沉淀时间为30 min时,单级COD和色度去除率分别为65.41%和88.33%,BOD5/COD提高至0.57;通过后续生化处理后,最终出水的COD为68 mg/L,色度为30倍,总去除率分别达到99.01%和99.82%,出水NH_4~+-N、TN、TP的质量浓度分别为3.65、19.22、0.38 mg/L,出水水质均达到了GB 4287-2012排放标准。     

混凝沉淀-微电解-Fenton氧化处理颜料废水的研究

对某颜料企业高浓度洗涤废水进行了混凝沉淀、微电解-Fenton氧化的处理研究。结果表明,在pH=12,PAC投加量为250 mg/L时,COD、LAS、SS去除率分别为47.8%、47%、52%。微电解-Fenton氧化的最佳条件为:铸铁粉投加量为0.3 g/L,微电解反应时间为1 h,双氧水投加量为10 mL/L,Fenton氧化时间为3 h。研究发现将混凝沉淀置于微电解-Fenton氧化前可提高处理效率,COD、LAS总去除率分别高达77.9%、98%。     

铁炭微电解/Fenton氧化预处理高浓度煤化工废水的研究

采用铁炭微电解/Fenton氧化组合工艺预处理高浓度煤化工废水,研究了工艺条件对COD去除率的影响。结果表明,铁炭床微电解的最佳运行条件为:进水pH=2,反应时间为20 min;Fenton氧化的最佳条件为:进水pH=4,30%H2O2投加量为3 mL/L,反应时间为60 min。在此运行条件下,COD总去除率可以达到60%～70%,其中微电解反应床COD去除率为40%～47%。采用该工艺预处理高浓度煤化工废水,降低了后续生物处理的负荷,同时不会引起铁炭床的钝化和板结。