纺纱工艺对不锈钢纤维/粘胶纤维混纺纱成纱性能的影响

为探讨纺纱工艺对不锈钢纤维/粘胶纤维混纺纱成纱质量的影响,分析纱线中最佳不锈钢纤维含量,采用环锭纺纱工艺与赛络纺纱工艺条件纺制不同不锈钢纤维含量的不锈钢纤维/粘胶纤维纱线,并利用条干均匀度、纱线毛羽指数与纱线力学指标表征成纱质量。测试表明:2种纺纱工艺制纱的条干均匀度、纱线毛羽指数与纱线力学性能随着混纺纱线中不锈钢纤维含量升高而下降,且在同等不锈钢纤维含量条件下,采用赛络纺纱工艺条件纺制混纺纱的条干均匀度、纱线毛羽指数与纱线力学性能优于环锭纺纱工艺。认为:采用赛络纺纱工艺条件纺制不锈钢纤维含量12%的不锈钢纤维/粘胶纤维混纺纱线能够保证纱线的质量与可织性。     

不同纺纱方法纺制的棉涤混纺纱质量对比分析

探讨棉涤混纺赛络纱、赛络AB纱和传统环锭纱的质量。分别纺制了四种不同纱号的棉/涤60/40混纺赛络纱、赛络AB纱和传统环锭纱,测试了各纱强伸、毛羽和条干性能,并分析了每种纺纱方式的特点和适应性。结果表明:赛络纱、赛络AB纱在强伸性能、毛羽数量、条干质量方面均明显优于传统环锭纱,而赛络纱与赛络AB纱相比,强力、条干指标稍优,毛羽水平基本相当。认为:赛络纺纱方法是提高棉涤混纺纱质量水平的有效途径,不同纺纱方法具有不同的特点和适应性。实际生产中,应根据纺纱原料、所纺纱号质量要求以及纺纱条件选择适宜纺纱方法,纺制出满足用户质量要求的纱线,适应市场的需求。     

集聚纺纱方式对纱线性能的影响

为了探究集聚纺纱方式对纱线性能的影响,采用以传统环锭纺为基础的四罗拉网格圈紧密纺、紧密赛络纺、全聚纺及低扭矩纺四种集聚纺纱方式纺制了28.1、18.5、14.7 tex的纯棉纱。通过对纯棉纱线的断裂强度、断裂伸长率、毛羽和条干均匀度等性能进行测试分析,探究了四种集聚纺纱方式对纱线性能产生影响的原因。实验结果表明:由于不同集聚纺纱方式的成纱结构特点不同,影响了纱线的内在性能。紧密赛络纺的成纱强力最高,全聚纺的成纱有益毛羽最多,低扭矩纱在假捻器的作用下纱线品质得到了提高其纱线条干最好,紧密赛络纺的纱线总毛羽数最少。     

牛角瓜纤维纯纺36.4tex纱的开发

为了开发牛角瓜纤维纯纺纱线,提高其成纱质量,介绍牛角瓜纤维的主要性能,从梳理、并条、粗纱和细纱等工序分析牛角瓜纤维纯纺环锭纱的生产工艺参数和原则,针对牛角瓜纤维纯纺纱断裂强度偏低、条干均匀度差、毛羽较多等问题,采用赛络纺、集聚纺和集聚赛络纺等纺纱方法对其纺纱工艺进行优化,对比分析3种方法所纺36.4tex纱性能。结果表明:采用转杯并合凝聚工艺,可改善牛角瓜纤维的可纺性;降低车速、调整车间温湿度,明显减少环锭纺并条工序绕胶辊和罗拉;赛络纺显著改善纱线条干,集聚纺有效减少纱线毛羽,集聚赛络纺对纱线毛羽和条干均有明显改善,且3种方法都可使纱线断裂强度略有提高;当细纱工序采用集聚赛络纺时,纱线性能可以满足织造要求。     

不同纺纱方式的罗布麻/棉混纺纱性能

为了探究纺纱方式对罗布麻/棉混纺纱性能的影响，采用“称重混合+条子混合”的混纺方法，将罗布麻纤维与扯松的精梳棉条混合后开松梳理成罗布麻混合条，再与精梳棉条并合，使罗布麻/棉混纺比为30/70。选择环锭纺、紧密纺、紧密赛络纺3种纺纱方式纺制出线密度为22.4 tex的混纺纱，对3种纱线的强力、毛羽、条干、芯吸高度和耐磨性能进行测试。结果表明：紧密赛络纺罗布麻/棉混纺纱的强力、毛羽、条干、芯吸高度和耐磨性能都最好，紧密纺纱次之，普通环锭纺纱线性能最差。     

涤/棉/麻混纺纱的开发与性能分析

设计开发了采用赛络菲尔纺和环锭纺8个品种的涤/棉/麻混纺纱线。通过研究测试分析,结果表明:赛络菲尔纺纱线性能较为稳定,出现强力弱节概率小,纱线的毛羽情况较优于环锭纺纱;随着大麻纤维含量的增加,纱线的强力、条干、毛羽、纱疵等综合性能呈下降趋势。当大麻纤维含量从10%增加到15%时,纱线各指标变化平稳;当大麻纤维含量增加到20%时,纱线的成纱质量较好,但纱疵的增多较为明显。     

紧密赛络粘胶纱性能对比分析

粘胶纤维应用广泛,但是粘胶单纤维强力小,细度小的粘胶纱强力较低,纯粘胶纺纱研究较少。本文对紧密纺粘胶纱线的成纱性能进行研究。在加装全聚纺和网格圈紧密纺细纱机上分别纺制14.8 tex、11.8 tex、9.8 tex纯粘胶赛络纱,并对纱线性能进行测试。探讨在纺制纯粘胶纱时紧密赛络纱相对于环锭赛络纱的优越性和两种不同的紧密赛络纱之间的差异。指出:纺制粘胶纱时,全聚赛络纱相对于网格圈赛络纱的条干较优,强力较大,毛羽较多。     

环锭纺与紧密纺蓄热调温纤维/羊绒混纺纱性能分析

采用紧密纺和环锭纺2种成纱方法纺制3种混纺比例的蓄热调温纤维/羊绒混纺纱,并对纱线的强伸性、条干、毛羽等性能进行了测试,结合混纺纱的径向分布情况,分析比较了2种不同成纱方法对纱线性能的影响.结果表明:紧密纺技术因减小了纺纱三角区并使蓄热调温纤维/羊绒混纺纱中纤维的转移程度降低,出现了与环锭纺蓄热调温纤维/羊绒混纺纱相反的纤维转移趋势,反映在纱线性能上是紧密纺技术显著降低了成纱毛羽,提高了成纱的强伸性能,并改善了成纱条干.因此在智能调温/羊绒混纺产品设计中,可以选择紧密纺成纱方法纺制蓄热调温纤维/羊绒混纺纱以改善成纱性能,且紧密纺蓄热调温纤维/羊绒混纺纱中羊绒纤维有向外层转移的趋势,这有助于使纱线及其织物显示羊绒纤维的风格特征.     

不同纺纱方法的成纱机理及纱线耐磨性能研究

探讨传统环锭纺、集聚纺、赛络纺、集聚赛络纺、喷气涡流纺的成纱机理以及纱线耐磨性能。用这5种方法纺100%新疆长绒棉精梳11.6tex纱。对比测试了纱线的条干、毛羽、强力和耐磨性。结果表明:集聚赛络纱的各项质量指标和耐磨性均优于其他纺纱。虽然喷气涡流纱的强力和条干不如传统环锭纱,但是耐磨性和毛羽比传统环锭纱好。认为:在集聚纺、赛络纺、集聚赛络纺这样一些环锭纺纱新技术的纺纱过程中,集聚和并合作用都能提高纱线的耐磨性,集聚程度对纱线的耐磨性影响较大,并合作用相对较小。两种同时采用时,改善耐磨性的效果最好。同原料同号棉纱,其耐磨性与条干、强力、毛羽等性能呈现一定的相关关系,条干好、强力高、毛羽少的纱线耐磨性较好。     

大豆蛋白/PTT纤维混纺纱性能研究

大豆蛋白纤维与PTT纤维在性能上各有优缺点,采用环锭纺和赛络纺两种纺纱方法,将大豆纤维、PTT纤维进行混纺,可以利用两种纤维各自的特点,达到优势互补的效果。对大豆蛋白/PTT纤维混纺纱线的毛羽、强伸度和条干等指标进行了对比分析。结果表明:随着PTT纤维含量的增加,纱线强度有所降低,毛羽显著改善,条干均匀度有所下降;赛络纺纱线在强力和毛羽上均优于环锭纺纱线。     

后牵伸倍数对14.5tex Modal纱性能的影响

结合生产实际,采用不同的后牵伸倍数和纺纱方式纺制14.5 tex Modal纱,并研究成纱性能,包括成纱毛羽、条干、强伸性能,从而得出纺Modal纱的最佳工艺参数。实践表明:后牵伸倍数为1.20时成纱的强伸性能最好。对于纱线的强伸性指标,赛络纱优于环锭纱。纱线条干的各项指标中赛络纱的细节多于环锭纱,其他指标则优于环锭纱。     

聚乳酸纤维赛络纺工艺研究

通过改变粗纱间距、粗纱捻系数及细纱后区牵伸倍数研究了聚乳酸纤维赛络纺工艺,分析了不同纺纱工艺对纱线断裂强力、条干不匀率及毛羽指数变化的影响,得到了聚乳酸纤维赛络纺的较优纺纱工艺.在同一台细纱机上,采用相同的粗纱捻系数及牵伸工艺,同时纺制了23.9 tex聚乳酸纤维环锭纱和赛络纱.两种纱线的断裂强力均呈正态分布,两者波动性无明显差异,且前者断裂强力显著高于后者;聚乳酸赛络纱的毛羽有明显改善;两种纱线的条干差异不大,环锭纱略好于赛络纱.     

粗纱间距对普梳粗支赛络纱性能的影响研究

为探讨粗纱间距对普梳粗支赛络纱性能的影响,文章选用6种不同中心距双孔喇叭口分别纺制29.1 tex的普梳棉纱,并对成纱性能进行测试,同时将所纺纱线与同支数的集聚纺和环锭纺纱线进行对比分析。结果表明：调节双喇叭口中心距改变赛络纺粗纱间距可以改善纱线质量,采用双喇叭口大中心距所纺赛络纱的强伸性能和毛羽与集聚纺纱相当,条干均匀度也较好。     

不同捻度紧密赛络纺纱与紧密纺纱性能对比

针对不同捻度纺出的紧密赛络纺纱和紧密纺纱性能进行对比分析,结果显示,捻度的不同对紧密赛络纱的条干CV值影响不大;捻度越大,紧密赛络纱的毛羽指数越小,单纱强度越高;紧密赛络纱的条干、毛羽及强力均优于紧密纺单纱,略差于紧密纺股线。     

纺纱方法对棉海藻纤维氨纶包芯纱性能的影响

探讨纺纱方法对棉海藻纤维氨纶包芯纱性能的影响.采用赛络纺和传统环锭纺两种纺纱方法、5种外包纤维混纺比纺制棉海藻纤维氨纶包芯纱,并进行了性能测试分析.结果表明:纺纱方法对棉海藻纤维氨纶包芯纱质量有较大影响,采用赛络纺可明显地提高成纱强伸性能、改善条干、减少有害毛羽.外包纤维中,棉与海藻纤维混纺比以65/35时,所获得的纺纱改善效果较好.认为采用赛络包芯纺工艺以及适宜的外包纤维混纺比,可改进在棉海藻纤维氨纶包芯纱成纱质量.     

涤/毛混纺转杯针织纱的开发

转杯纺在毛纺领域是一种新的纺纱方式,开始被关注并得以开发新的纱线产品。文章分析了转杯纺在毛纺领域面临的挑战和优势,分析了R35转杯纺纺纱机的成纱原理及纺杯、分梳辊、阻捻头等纺纱工艺元件和工艺参数对成纱指标性能的影响,通过纱线和织物的微观结构及性能测试,分析了涤/毛混纺转杯纱内部纤维分布、包缠、加捻等特点,以及条干、强力、毛羽、抗起球等性能。结果表明:转杯纺涤/毛混纺纱与传统半精纺纱相比具有条干好、细节少、毛羽少、耐磨性和抗起球性能好的特点;纺杯涂层对积灰影响很大;转杯纺兼具流程短、产量高的优势,是粗支毛纺未来发展的方向之一。     

XLA与LYCRA两种包芯纱的工艺优化及其质量对比分析

为了更好地了解XLA与LYCRA两种弹性纤维及其包芯纱的性能,文章分别采用全聚纺、全聚赛络纺纺纱技术生产了JC/XLA与JC/LYCRA两种包芯纱。介绍了全聚赛络纺包芯纱的成纱原理,对比分析了两种弹性纤维的性能,通过对纱线捻系数、弹性长丝的牵伸倍数、喇叭口位置等纺纱工艺进行优化,确定最优工艺,并对比两种弹性纤维的包芯纱线性能。结果表明:与全聚纺相比,采用全聚赛络纺纺纱方式生产包芯纱,可以明显改善成纱条干、减少纱线毛羽、提高纱线强力、改善芯丝的包覆效果;XLA包芯纱比LYCRA包芯纱结构更光滑紧密,LYCRA弹性高、回弹力较大,回缩力使LYCRA包芯纱易起隆,影响纱线的条干与毛羽。     

全聚赛络纺集聚负压对成纱性能的影响

全聚纺是一种新型窄槽式负压罗拉型紧密纺系统。全聚赛络纺是将全聚纺与赛络纺纱技术相结合的一种纺纱方法,可显著提高成纱质量。叙述了全聚赛络纺纱的技术原理;在4种不同集聚负压下分别纺制29.2、14.6、9.7 tex全聚赛络纱,分析负压对纱线条干、强力、毛羽性能的影响。结果表明:对于成纱条干,纺制粗特纱时,负压较大有利于改善纱线的条干,而在纺制中、细特纱时负压应适当减小;对于成纱强力,选择较大的负压有助于提高粗特纱的强力,纺制中、细特纱应适当降低负压;当负压增大时,纱线的3 mm以上有害毛羽逐渐减少。     

基于柔顺光洁纺棉/麻纱线的研发

针对麻纤维刚度大难以扭转抱合、所纺纱线毛羽过多的问题,将热湿熨烫技术运用到环锭纺纱中,在环锭细纱机前罗拉钳口前下方安装柔洁纺纱装置,对纱线实施柔顺光洁结构成形调控;通过对比实验,测试柔洁纺纱线毛羽、条干均匀度、强伸性能以及表观质量,说明柔洁纺成纱有害毛羽减小幅度较大,细原纱与细柔洁纱的毛羽下降率最大。指出:柔洁纺能改善棉/麻混纺成纱毛羽,所纺纱号越细,纺纱运行速度越慢,纤维在纺制过程中受热越充分,纤维模量降低幅度越大,纱线毛羽减少越多;柔洁纺成纱表面结构光洁、毛羽少、条干较好,纤维利用率高,强伸性能较好,手感柔软顺滑;其织物透气性能增加,抗弯曲性能减小、柔性提高,耐磨性好,不易起毛、起球和破损。     

紧密赛络纱与赛络纱、紧密纱的性能对比分析

介绍了紧密赛络纺、赛络纺、紧密纺3种相近纺纱方法的纺纱原理,分别纺制9.7tex、7.3tex、5.9tex的紧密赛络纱、普通赛络纱、紧密纱,通过对3种纱线质量对比分析,表明:紧密赛络纱性能最好。进一步从理论方面对于紧密赛络纱的强力增加、条干改善、毛羽减少的原因作了分析。