降低罩式退火过程中能源消耗的实践

为降低罩式退火炉的能源消耗,济钢冷轧板厂采用焦炉和转炉混合煤气,利用拼卷提高装炉量,采取优化氢气吹扫工艺,优化生产组织与操作,加强设备维护,提高生产合格率等措施,年降低能源成本280．4万元。     

降低炭素企业阳极焙烧天然气消耗的生产实践

基于炭阳极生产企业既要保证焙烧质量满足用户需求,又要节约天然气以降低生产成本的前提,某炭素企业对阳极焙烧过程中焙烧炉的运行状况、燃烧器喷嘴选型、工艺控制、炉墙结焦等影响阳极焙烧天然气消耗的因素进行了分析,并提出了一系列降低焙烧炉天然气消耗的措施,如科学合理地维护焙烧炉、缩短燃烧器的喷嘴、采用不间断负压移炉法、优化装炉操作流程、选择合适的焙烧温度曲线和研制炉墙清理装置、填充料筛分装置及振打装置等设备。优化措施实施后,阳极焙烧炉天然气单耗降低了约10 m~3/t,为焙烧块年产能20万t的某炭素企业创造了大约340万元的效益,节能效果和经济效益显著。     

热装炉温度对Q345B连铸坯组织的影响

通过热模拟试验和金相检验，研究了热装炉温度对Q345B钢连铸坯组织的影响。结果表明：在950～1050℃热装时，热装炉组织和开轧组织的晶粒平均直径明显大于室温装炉开轧组织}750～850℃热装时，开轧组织为混晶状态;750℃以下热装时，开轧组织的晶粒平均直径与室温装炉开轧组织相似}高温装炉时，随装炉温度降低，开轧组织的晶粒平均直径略为增大，两相区或低温装炉时，装炉温度对开轧组织晶粒平均直径影响不大。     

市场信息

▲RHTG系列(特大型台车红外电阻炉) 有12种规格:320kW～1040kW,装炉量20t～120t ▲RHW系列(箱式红外电阻炉) 有10种规格:10kW～75kW,装炉量0.88t～1.2t ▲RHT系列(台车式红外电阻炉) 有10种规格:66kW～450kW,装炉量1.3t～16t ▲RHJ系列(井式红外电阻炉) 有10种规格:66kW～600kW,装炉量0.3t～20t ▲RHY系列(无需变压器盐浴炉) 有5种规格:10kW～100kW,装炉量0.08t～3.5t ▲RHB系列(钟罩式红外电阻炉) 有12种规格:66kW～600kW,装炉量1.6t～25t     

降低240kA铝电解槽焙烧启动成本的途径探讨

从240 kA铝电解槽焦粒焙烧启动过程中物料与能源消耗入手,结合生产实际对焙烧启动过程中装炉用料配比的优化、最佳焙烧时间的确认、湿法无效应启动以及降低启动电压等方面进行了研究,探讨了降低240 kA铝电解槽焙烧启动成本的途径,并对产生的经济效益与社会效益进行了阐述。     

降低冶炼400系不锈钢氩气消耗的实践

为降低TSR转炉冶炼400系不锈钢的氩气消耗,泰钢采取以氮代氩技术,同时采取优化脱碳速度、优化转炉二级过程参数、稳定入炉原料等措施,410S不锈钢氩气消耗由25~30 Nm~3/t降低至20 Nm~3/t以下,吨钢成本降低15元以上。     

市场信息

▲RHTG系列(特大型台车红外电阻炉) 有12种规格;320kW～1040kW,装炉量20t～120t ▲RHW系列(箱式红外电阻炉) 有10种规格:10kW～75kW,装炉量0.88t～1.2t ▲RHT系列(台车式红外电阻炉) 有10种规格:66kW～450kW,装炉量1.3t～16t ▲RHJ系列(井式红外电阻炉) 有10种规格:66kW～600kW,装炉量0.3t～20t ▲RHY系列(无需变压器盐浴炉) 有5种规格:10kW～100kW,装炉量0.08t～3.5t ▲RHB系列(钟罩式红外电阻炉) 有12种规格:66kW～600kW,装炉量1.6t～25t     

罩退过程以黏结防治为目标的装炉优化技术

 针对以往罩退过程中装炉时仅考虑退火效率而不考虑缺陷防治的问题,结合罩退机组的设备与工艺特点,经过大量的现场试验与理论研究,在分析了装炉工艺对黏结缺陷影响机制并定义了黏结指数新概念的基础上,充分考虑到卷取工艺制度、卷径大小、产品规格、退火工艺制度等对钢卷内部应力的影响,采用多目标函数优化方法,兼顾生产效率与缺陷防治,以钢卷装炉后炉台的数量尽可能接近理论最小炉台总数、同批次所有钢卷黏结指数均值与峰值都最小为目标,提出了一套适合于罩退过程中以黏结防治为目标的装炉优化技术,并将其应用到某冷轧薄板厂的生产实践,取得了良好的使用效果,使得生产线产量提高了5.5%、黏结发生率下降了12.4%,为企业创造了较大的经济效益,具有进一步推广应用的价值。     

高炉炉料结构成本优化模型及分析

在系统推导物、热平衡计算模型的基础上,结合线性规划,以高炉用料成本最低为目标,满足高炉冶炼物、热及化学约束为条件,建立了高炉炉料结构优化模型。以莱钢实际生产数据代入模型进行了成本优化分析,与实际高炉生产数据相比,优化配料方案焦比降低0.59kg/t,渣量降低10kg/t,用料成本降低43.5元/t,并通过模型分析,对莱钢酸性料性价比进行了科学排序。     

邯钢降低铁前焦粉比生产实践

针对邯钢高炉供焦流程长、落差大、焦炭容易破碎的问题,在科学论证的基础上,通过优化供焦流程、改造高炉槽下焦炭筛分、加强制度管理等措施,提高了焦炭的成焦率和使用率。在保证入炉焦炭粒度合格的前提下,铁前焦粉比从71.7 kg/t降低到40.1 kg/t,焦粉率从15.66%降低到8.74%,显著降低了焦炭消耗,平均铁水成本降低3.96元/t。     

邯宝炼铁厂1~#高炉降本增效实践

面对形势严峻的钢铁市场,邯宝炼铁厂1#3 200 m3高炉调整操作模式,采取严抓原燃料管理、不断提高操作水平、实行低硅冶炼、焦丁全部入炉、优化生矿配比等一系列措施,达到了降本增效的目的,2012年全年平均焦比为315.42 kg/t,煤比为131.69 kg/t,平均燃料比483.93 kg/t,吨铁成本降低356.9元。     

降低55 t转炉钢铁料消耗生产实践

分析了影响唐钢公司二钢轧厂55 t转炉钢铁料消耗的因素。针对不同的影响因素制定了解决措施,优化转炉炉料结构、调整转炉装入制度、吹炼过程工艺优化、降低出钢温度、优化吹炼和造渣工艺以及降低出钢温度等。生产实践表明,采取这些措施后,55 t转炉钢铁料消耗由1 058.8 kg/t降低到1 053.4 kg/t,降低了5.4 kg/t,炼钢成本显著降低。     

提高硬线钢LF精炼埋弧效果的生产实践

某厂新建65 t LF投产后,硬线钢精炼过程埋弧效果差,导致精炼电耗增加,LF吸氮量增加,钢水升温速度比正常炉次低20%。通过硬线钢LF精炼分析,对LF供电模式和造渣工艺进行了优化。LF加热档位采用4档,在化渣阶段采用短弧加热,确保化渣效果和平稳升温,中后期采用中弧或长弧加热。渣料采用石灰、硅灰石和萤石,严格控制加入量800~900 kg/炉,电石(0.6~0.9 kg/t)少量多次加入,必要时每炉加入2~3袋发泡剂,确保精炼渣的发泡性能。生产实践表明,精炼工艺优化后硬线钢精炼不埋弧炉次明显减少,比例由2.5%降低到0.3%左右;硬线钢精炼平均电耗为60.32 kWh/t,电耗平均降低16.92 kWh/t,LF工序吸氮质量分数平均降低8.6×10-6,平均升温速度可达4.06℃/min。     

市场信息

▲RHTG系列(特大型台车红外电阻炉) 有12种规格:320kW～1040kW,装炉量20t～120t ▲RHW系列(箱式红外电阻炉) 有10种规格:10kW～75kW,装炉量0.88t～1.2t     

降低LF精炼工序成本生产实践

分析了鞍钢1700ASP线LF精炼工序成本的构成,指出降低精炼工序成本关键在于降低渣料消耗和电能、电极消耗.通过优化渣料配比和用量,采用降低钢水传搁时间、减少了周转罐投入数量、制定合理的加热制度和加强操作等措施,缩短了加热时间,渣料消耗降低了3 kg/t钢,电能消耗减低了3.01 kWh/t钢,电极消耗降低了0.04 kg/t钢,LF精炼工序成本降低了3.82元/t钢.     

铝镇静钢浇余渣在不锈钢冶炼中的应用研究

以降低不锈钢冶炼成本为目的,对不锈钢的冶炼工艺特点及存在的问题进行了阐述;利用铝镇静钢浇余渣高碱度、低熔点的特点,对电炉、AOD炉的冶炼工艺优化后进行了工业性试验。试验表明:铝镇静钢浇余渣能够替换部分石灰,并且能够降低石灰、硅铁、萤石等消耗,同时通过数据分析和对比得出铝镇静钢浇余渣在电炉使用量的合适范围为15~20 kg/t,在AOD炉使用量的合适范围为20~30 kg/t。该技术的成功应用实现了废弃物的再循环利用,达到了节能减排和降低不锈钢冶炼成本的目的。     

转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺优化

通过对碳-氧反应机理的研究分析,对转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺进行优化改进。优化后,转炉冶炼低碳铝镇静钢在出钢前期采用碳粉代替部分铝进行钢水预脱氧并且在出钢前期加入低价的高碳锰铁进行合金化,利用碳-氧反应脱除高碳锰铁中的碳。结果表明:铝块消耗平均降低了0.24 kg/t,锰铁合金成本降低了2.56元/t,取得了较好的经济效益。     

炼钢流程硫含量经济性控制实践

分析了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司炼钢各流程的脱硫能力,得出结论,炼钢流程硫含量经济性控制主要是控制铁水预脱硫和LF脱硫的成本。铁水预脱硫的目标值优化后脱硫成本降低0.8元/t铁,LF精炼炉的工艺优化后吨钢脱硫成本降低3.6元/t钢。     

连铸坯短流程穿插热装炉最优坯流参量的设定

为保证连轧生产的持续稳定，缩短生产周期，提高生产能力，对坯流的时刻、规格、途径等参量进行优化。通过对运送方式与规格、装炉工艺、装炉制度进行优化，运用现代微机仿真技术，完成了连铸坯民初轧坯混合装炉最优钢坯流参量的设定。     

安钢降低钢铁料消耗生产实践

介绍了安钢100 t转炉-100 t LF-方坯生产线开展钢铁料消耗成本精细化管理生产实践,综合分析了各工序对钢铁料成本影响因素,提出了降低炼钢钢铁料成本的新举措。2010年实际钢铁料消耗达到1 053.28 kg/t坯,同比降低5.76 kg/t,同时也带动了其它冶炼指标的进一步优化。